編者按

最近，“中國制造”頻頻遭遇海外信任危機(jī)，作為“中國制造”主力軍，OEM企業(yè)更讓業(yè)內(nèi)關(guān)注。本報特做此專題，讓記者帶您走進(jìn)OEM的真實世界。

OEM（Original Equipment Manufacturer）的直譯是“原始設(shè)備制造商”，國內(nèi)也習(xí)慣稱之為“貼牌生產(chǎn)”。自改革開放后，國內(nèi)的許多企業(yè)都是從OEM做起的。OEM落戶中國至今，為中國經(jīng)濟(jì)尤其是一些國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。但是，在經(jīng)過了20多年的發(fā)展之后，中國企業(yè)和業(yè)內(nèi)人士開始更加理性地去思考OEM在中國的未來之路。

近日，商務(wù)部公布，今年上半年，我國加工貿(mào)易進(jìn)出口總額4408．8億美元，同比增長17．6%，加工貿(mào)易順差1105億美元，同比增長38．7%。目前，加工貿(mào)易占我國進(jìn)出口額的一半以上，甚至占我國機(jī)電產(chǎn)品外貿(mào)出口的70%以上，占我國電子產(chǎn)品外貿(mào)出口的90%。

盡管商務(wù)部新聞發(fā)言人多次在不同場合表示，中國貿(mào)易順差的增長是國際產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的結(jié)果，加工貿(mào)易快速增長和份額的增加還是給減少貿(mào)易順差、人民幣升值造成了壓力。作為加工貿(mào)易普遍采用的OEM方式自然成了矚目的焦點(diǎn)。

OEM之盛

“只要是大量出口的最終消費(fèi)品，大多數(shù)都采用了OEM形式。”中國社會科學(xué)院世界經(jīng)濟(jì)與政治研究所研究員康榮平如此描述OEM在中國的“盛況”。OEM（Original Equipment Manufacturer）的直譯是“原始設(shè)備制造商”，俗稱為“貼牌生產(chǎn)”或“代工生產(chǎn)”。在我國因理解不同、地域文化差異等因素，OEM又稱為“委托生產(chǎn)”、“委托加工”、“定牌制造”、生產(chǎn)外包等。包括OEM需求商和OEM承接商兩個部分，通常所說的OEM企業(yè)指的就是OEM承接。

上海國邦管理咨詢公司首席顧問周春兵認(rèn)為，OEM實際上代表的是一種分工的思想，一種細(xì)化競爭的思想，其核心就是企業(yè)要“做自己最擅長做的”。因而OEM向勞動力成本低的國家和地區(qū)轉(zhuǎn)移是必然。

據(jù)了解，僅在浙江省，寧波90%的小家電為OEM，平湖95%左右的服裝是OEM，慈溪90%的燈具是OEM，義烏80%的玩具是OEM。目前全球1/3的OEM業(yè)務(wù)由中國提供。而國內(nèi)品牌市場有20％以上采用OEM方式。

OEM之所以在中國盛行，也是世界制造基地第五次轉(zhuǎn)移的結(jié)果。咨詢業(yè)專業(yè)人士孫自偉解釋，19世紀(jì)后期開始，美國的工業(yè)革命加速了全球低成本制造基地從英國向美國轉(zhuǎn)移；20世紀(jì)五六十年代開始，戰(zhàn)后的日本把自己重建成一個低成本制造基地；20世紀(jì)70年代后期與80年代，當(dāng)日本逐漸成為一個全球重量級的發(fā)達(dá)國家后，與其相鄰的韓國轉(zhuǎn)而成為低成本制造中心；20世紀(jì)80年代后期，低成本制造基地向快速發(fā)展的東南亞國家和我國臺灣地區(qū)轉(zhuǎn)移；而在20世紀(jì)90年代，中國的經(jīng)濟(jì)改革、巨大的市場和低廉的勞動成本使中國正逐漸成為一個強(qiáng)大的制造業(yè)基地。

“不過，在我國OEM的定義已經(jīng)被泛化，‘來料加工’、‘來件裝配’、‘來樣生產(chǎn)’，也被認(rèn)為是OEM，但這只是OEM的初級階段。”全國化妝品制造業(yè)商會副會長楊廣群對“貼牌”有不同的理解。他認(rèn)為，OEM并不是簡單的加工，而應(yīng)該掌握產(chǎn)品生產(chǎn)環(huán)節(jié)的核心技術(shù)如研發(fā)、設(shè)計生產(chǎn)等，都應(yīng)由OEM承接商獨(dú)立完成。“在日用品行業(yè)約有80%的OEM企業(yè)只能從事普通加工，還不能做到貼牌。”

ODM之困

企業(yè)在不同的階段有不同的經(jīng)營方式和利潤模式，OEM企業(yè)發(fā)展也有不同的階段。據(jù)了解，OEM作為一種生產(chǎn)方式在國際上已運(yùn)作多年并行之有效，早在20世紀(jì)60年代的歐洲就已建立有OEM性質(zhì)的行業(yè)協(xié)會，1998年OEM生產(chǎn)貿(mào)易已達(dá)到3500億歐元，占?xì)W洲工業(yè)總產(chǎn)值的14%以上，OEM生產(chǎn)已成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要組成部分。

在創(chuàng)業(yè)階段，企業(yè)為了生存，和大公司聯(lián)盟，做OEM生產(chǎn)，可以使創(chuàng)業(yè)企業(yè)的市場相對穩(wěn)定，并獲得極好的鍛煉和發(fā)展機(jī)會。但OEM有一定的極限，等OEM有了一定的規(guī)模和實力，轉(zhuǎn)向ODM就成了必然。

隨著勞動力成本的增加，勞動密集型行業(yè)內(nèi)競爭加劇，行業(yè)利潤減少，OEM企業(yè)的生存成本大大增加；再加上地方政府產(chǎn)業(yè)升級的戰(zhàn)略調(diào)整；國際貿(mào)易保護(hù)主義盛行以及國際國內(nèi)原材料上漲，更使OEM企業(yè)不得不考慮新的出路。

在孫自偉看來，我國的OEM企業(yè)“被逼”將眼光瞄準(zhǔn)OEM的高級階段ODM（Original Design Manufacturer）也是出于同樣的原因，ODM直譯是“原始設(shè)計制造商”，與初級OEM相比最大的特點(diǎn)在于增加了設(shè)計或開發(fā)等新元素。

不過，業(yè)內(nèi)人士卻認(rèn)為：“OEM到ODM不僅是無奈中的必然，更是迎接挑戰(zhàn)、獲得新生的積極選擇。”如果等到企業(yè)的OEM經(jīng)營方式和低成本戰(zhàn)略無路可走時才想到ODM，那么企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略就會處于被動局面。而中國目前的勞動力成本雖然有所增長，可優(yōu)勢地位暫時不會消失，對核心技術(shù)的掌握能力也在增強(qiáng)，因此，企業(yè)可以根據(jù)本企業(yè)和行業(yè)特點(diǎn)選擇適合自己的OEM模式。

周春兵也認(rèn)為，OEM企業(yè)如果在核心技術(shù)、新產(chǎn)品開發(fā)供應(yīng)鏈管理、規(guī)?；瘍?yōu)勢、產(chǎn)品多元化、關(guān)鍵零部件制造能力等方面下工夫也同樣存在著發(fā)展空間。他還建議，OEM企業(yè)除了向ODM轉(zhuǎn)化，還可以向上游拓展，進(jìn)行產(chǎn)業(yè)鏈的延伸以抓住稀缺資源；也可以O(shè)EM橫向拓展：實現(xiàn)產(chǎn)品關(guān)聯(lián)化和多元化，這不僅能大幅降低企業(yè)生產(chǎn)和銷售的風(fēng)險，豐富的產(chǎn)品線還可以為將來企業(yè)自創(chuàng)品牌打下堅實的產(chǎn)品基礎(chǔ)。

OBM之痛

不管何種形式的OEM，其本質(zhì)是不變的，都是原單位（品牌擁有者）委托合同進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和制造，用原單位商標(biāo)。這個商標(biāo)卻意味著企業(yè)是否有實力擁有OBM（Original Brand Manufacture），OBM直譯是“原始品牌制造商”。

品牌的擁有者與OEM廠商在產(chǎn)品的利益分成上存在巨大的差異。孫自偉在對惠州某鞋企考察時發(fā)現(xiàn)，該企業(yè)生產(chǎn)的一雙高筒女靴，出廠價是6美元，出口到美國，貼上別人的牌子，可以賣到60美元。而實際上，這種現(xiàn)象并不僅存在某一企業(yè)或某一行業(yè)，而是OEM行業(yè)非常普遍的現(xiàn)象。因而，創(chuàng)造自主品牌并將品牌做強(qiáng)做大是企業(yè)最終的夢想。“有OEM經(jīng)驗的企業(yè)，對行業(yè)比較熟悉，判斷會相對容易把握，升級為OBM的可能性更大。尤其是開始掌握了核心技術(shù)的ODM企業(yè)。”孫自偉為切身感覺到品牌價值的OEM企業(yè)點(diǎn)燃了希望。

雖然品牌承載的基礎(chǔ)是產(chǎn)品，但即使擁有核心技術(shù)的OEM，他們能設(shè)計并制造出優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，但卻未必能成就自主品牌。精銳縱橫(深圳)營銷顧問有限公司總經(jīng)理沈坤認(rèn)為，做品牌是一個企業(yè)的戰(zhàn)略行為，必須要找到足夠的理由，或者是行業(yè)中有機(jī)會，或者是自己在某一方面有獨(dú)特的能力，可以突破現(xiàn)有品牌控制的市場局面。

他還建議，建立專門的品牌策劃團(tuán)隊，明確品牌定位并把定位的信息有效傳播給目標(biāo)人群，在品牌戰(zhàn)略的指導(dǎo)下，運(yùn)用一切傳播工具為品牌加分。

可是，創(chuàng)造自主品牌的難度還不止于此。“從OEM升級為OBM比我們想象中還難至少10倍。”中國社會科學(xué)院世界經(jīng)濟(jì)與政治研究所研究員康榮平認(rèn)為，OEM要想大規(guī)模向OBM轉(zhuǎn)型至少需要30到50年的時間。