96．注塑件粘在模內(nèi)起因及解決辦法
描述：注塑件在模具內(nèi)粘住，使注塑件的移出十分困難。
可能的起因：
建議使用的補(bǔ)救方法：
注塑機(jī)
A、模具內(nèi)塑料過分填塞。
降低注塑壓力。
降低注塑量。
射料缸溫度太高。
B、注塑壓力維持的時(shí)間過長(zhǎng)。
減少螺桿向前的時(shí)間。
模具
A、模具表面刮傷、多孔或擦傷。
除去污點(diǎn)并拋光模具的表面。
B、模具的出模具角度不足。
使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大，頂出越易、運(yùn)作越快）。
C、倒陷的設(shè)計(jì)不當(dāng)。
保證倒陷沒有鋒角。
D、注塑件粘在高度拋光的模具
表面。
使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋
光表面壓出時(shí)產(chǎn)生的真空。
啤出空氣，輔助頂出。
E、不適當(dāng)?shù)捻?xiàng)出設(shè)備。
增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)。
塑料
A、塑料潤(rùn)滑不足。
若允許就使用脫模劑。增加外部潤(rùn)滑劑，如硬脂酸鋅（0.05%）
97．注塑件紋裂起因及解決辦法
描述：注塑件表面有細(xì)小的裂紋或裂縫，它們?cè)谕该髯⑺芗闲纬砂咨?銀色外表。
可能的起因：
建議使用的補(bǔ)救方法：
注塑機(jī)
A、注塑壓力太高。
降低注塑壓力。
降低螺桿向前時(shí)間。
B、模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
C、熔膠的不一致性（熔膠粘度
的差異。
增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）。
增加總周期時(shí)間。
增加背壓或多級(jí)背壓。
將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機(jī)上。
模具
A、注塑件從模具內(nèi)頂出時(shí)受到
高度的壓力。
使用額外的頂桿。
保證頂出啟動(dòng)后能統(tǒng)一而平衡地進(jìn)行。
若需要?jiǎng)t增加頂桿的直徑。
降低頂出的速度。
B、模具表面造成紋裂。
清洗并檢查引起紋裂的模具表面。
C、金屬鑲件過冷和/或油膩。
在它們插入模具內(nèi)之前脫脂并頂熱。
D、油痕從擠壓機(jī)械傳到模具
表面。
將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。
E、模腔或模芯內(nèi)漏水。
在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象。
檢查因?yàn)榱淤|(zhì)的膠圈引起的任何漏水。
F、澆口尺寸太大使注塑件因過份
填塞而過份受壓。
減少澆口深度。
98．注塑件產(chǎn)生塑料的降解起因及解決辦法
描述：注塑件或注塑件的某些部分變了顏色；顏色通常在降解的地方變深，顏色從黃色經(jīng)桔黃以變到黑色。
可能的起因：
建議使用的補(bǔ)救方法：
注塑機(jī)
A、射料缸內(nèi)塑料過份加熱。
降低熔膠溫度。
B、溫度控制器動(dòng)作不正常。
檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域。
重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等。
C、使用了不正確的熱電偶類型。
檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制
器上提供的，如FECON一致。
檢查是否所有熱電偶都滿意地運(yùn)行。
D、塑料在射料缸內(nèi)的滯留時(shí)間太長(zhǎng)。
檢查注射重量，若小于注塑機(jī)注射壓力的25%，將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機(jī)上。
若無(wú)轉(zhuǎn)小的注塑機(jī)可供使用則將射料缸溫度降至最低值，這將生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的注塑件。
E、塑料在停止生產(chǎn)時(shí)滯留在射料缸內(nèi)。
停止生產(chǎn)時(shí)，要清理射料缸，讓螺桿處于最向前的位置上。
F、塑料在射料缸內(nèi)的某處“擱淺”并降解。
查看射料缸，去除合模面的任何殘漬。
模具
A、模具的注塑量太小。
將模具移向容量較小的注塑機(jī)。
塑料
A、塑料中的水分含量太高。
使用正確的烘干序。
B、回用料質(zhì)量差異或含雜質(zhì)。
分離并嚴(yán)格檢查回用料中的雜質(zhì)。
來源：網(wǎng)友郭先生投稿
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