1.注塑成型：指將注射用的置于能加熱的料筒內(nèi)，受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形狀的模具中，經(jīng)過冷卻定型后脫模，得到所需形狀的制品。
2.注塑成型三要素：注塑機(jī)、模具、原料
3.注塑成型條件五大要素：壓力-時間-速度-位置-溫度。
1.注塑機(jī)的種類：
a.按塑化方式分柱塞式和螺桿式
b.按傳動方式分液壓式、機(jī)械式、液壓機(jī)械式
c.按外型分臥式、立式、角式
目前我們公司使用的注射機(jī)為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機(jī)。
2.注射機(jī)的結(jié)構(gòu)：
a.注射系統(tǒng)：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能
b.合模系統(tǒng)：主要模具的開模、鎖模、調(diào)模、頂出功能
c.傳動系統(tǒng)：主要控制注射機(jī)的動作能力。如油壓閥、電動機(jī)
d.電氣控制系統(tǒng)：主要注射機(jī)內(nèi)部電路、開關(guān)、電路板
3.注射機(jī)的操作：
a.打開注射機(jī)總電源及各開關(guān)，旋開緊急停止鍵
b.按下操作板上馬達(dá)啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達(dá)與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左上角燈滅為停止）
c.選用操作方式
c-1點(diǎn)動：上下模時使用，又稱調(diào)模使用
c-2手動：選用此方式時操作板上的相應(yīng)開關(guān)，只在按下時作相應(yīng)動作，手指放開即停止
c-3半自動：選用此方式時，只需開關(guān)安全門一次，機(jī)器即做關(guān)模 射出 儲料（冷卻） 開模頂出頂退，循環(huán)動作，再開安全門一次，再做一次循環(huán)
c-4.全自動：選用此方式操作，關(guān)上安全門后，機(jī)器重復(fù)關(guān)模 頂出 頂退（制品取出確認(rèn)） 關(guān)模至打開安全門或選用其它方式操作，生產(chǎn)有斜頂/滑塊模具禁止使用。
d.開關(guān)模動作設(shè)定：開模一般設(shè)定為慢 快 慢，關(guān)模一般設(shè)定為快速 低壓低速 高壓鎖模。低壓壓力最大不可以大于15kg/cm2低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mm
e.成型溫度設(shè)定：根據(jù)各種原料成型所需溫度設(shè)定，在改變設(shè)定溫度時一次不可超過5°，加料段溫度比熔融段溫度最少要低10°，待機(jī)器上顯示實(shí)際溫度達(dá)到設(shè)定溫度時，在改變設(shè)定溫度時一次不可超過5°再過二十分鐘才可進(jìn)行熔膠，射出射退動作。
f.射出/保壓的設(shè)定：
射出設(shè)定分多段和一段，根據(jù)制品質(zhì)量所需設(shè)定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品95％左右即轉(zhuǎn)換保壓。在需加速加壓和位置時間時一次不能超過5KG和2%,第一模產(chǎn)品不可超過產(chǎn)品的70%，防止產(chǎn)品粘模。保壓切換分時間切換：當(dāng)射出動作達(dá)到設(shè)定射出時間時立即轉(zhuǎn)換保壓。在生產(chǎn)停機(jī)10分鐘以上后再開機(jī)時必須現(xiàn)降壓力30%后開始慢滿恢復(fù)原成型參數(shù)。
位置切換：在射定的時間內(nèi)，注射至所設(shè)定的位置，即轉(zhuǎn)換保壓或在注射未達(dá)到設(shè)定位置，設(shè)定時到也會立即轉(zhuǎn)換保壓。
壓力切換：當(dāng)注射壓力達(dá)到設(shè)定值或射到設(shè)定時間后即轉(zhuǎn)換為保壓
保壓的設(shè)定：根據(jù)成型制品的質(zhì)量所需設(shè)定相應(yīng)的壓力及時間
g.儲料冷卻的設(shè)定：儲料壓力盡量小，速度中速為準(zhǔn)，漸低，射退速度應(yīng)盡可能慢，以免空氣停留料管，影響制品質(zhì)量，冷卻時間根據(jù)產(chǎn)品的厚薄、模具溫度的情況而定，以滿足制品需求為準(zhǔn)；冷卻時間與儲料時間同時進(jìn)行，當(dāng)儲料時間大于冷卻時間則儲料完即做開模動作；當(dāng)儲料時間小于冷卻時間，儲料完后待冷卻計時完再做開模動作
h.背壓的設(shè)定：
根據(jù)制品所需定，一般以空射儲料，射咀有少量膠料流出螺桿位置又能后退為原則，背壓最大不可超過30kg/cm2
i.脫模的設(shè)定：首先確認(rèn)模具頂出位置與制品脫模情況設(shè)定相應(yīng)的位置，壓力盡可能小以能使產(chǎn)品脫模為準(zhǔn)，速度根據(jù)產(chǎn)品需要盡可能快，根據(jù)制品情況設(shè)定相應(yīng)的脫模方式。半脫，指產(chǎn)品頂出后頂針不退，待關(guān)模前再退回；定次，設(shè)定相應(yīng)的頂出次數(shù)后制品脫模時，頂針頂出后退回，再頂出至設(shè)定次數(shù)為止；震動設(shè)出相應(yīng)的頂出次數(shù)后，頂針退出后退回一半再次頂出重復(fù)至設(shè)定次數(shù)為止，再退回。在生產(chǎn)或試模時千萬要弄清模具頂出裝置設(shè)計，屬斜頂和滑塊的模具必須做到頂針完全復(fù)位才可鎖模。
所有模具在停機(jī)8小時以下必須噴一層脫模油，8小時以上必須噴防銹油，高光面和透明模具使用透明防銹油后再噴普通防銹油，高光面和透明模具在每生產(chǎn)四小時后必須噴一次透明防銹油。
并將模面擦拭一次。新模在上機(jī)試?；蛏a(chǎn)時要檢查模具頂針是否有噴頂針有或黃油，如果頂針上無油必須噴上頂針打手動頂出10次以上方可調(diào)試產(chǎn)品，發(fā)現(xiàn)頂針不退馬上看模具是否有裝彈簧，有彈簧不復(fù)位馬上下模處理。未裝彈簧的要上報經(jīng)理，經(jīng)理做出決定后再根據(jù)決定處理模具。是高光面或透明模必須在上機(jī)前開維修單清洗模具再上機(jī)生產(chǎn)或試模。
1.注射模具的結(jié)構(gòu)：
a.注射模具分動模與靜模，即安裝在注射機(jī)上有一半固定，有一半移動。
b.模具主要部件：
b-1模具型腔分凸模與凹模，凸模一半為制品內(nèi)側(cè)(后模)，凹模一半為制品表面(前模)。
b-2 澆注系統(tǒng)：主流道（豎流道），分流道（橫流道）進(jìn)膠點(diǎn)、冷料口。
b-3 導(dǎo)向部分：導(dǎo)柱、導(dǎo)套
b-4 頂出裝置：頂針、彈簧、頂針板
b-5 冷卻加熱系統(tǒng)：模具冷卻、加熱管路
b-6 排氣系統(tǒng)：排氣孔
b-7 模具安裝部件：裝飾板、定位板、定位環(huán)
2.模具分類:
熱澆道模具：主流道使用加熱器，使水口減少，節(jié)約原料
冷澆道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯紋牙模具、氣頂模具、倒置模具（即動模無頂出裝置）強(qiáng)制回位模
1. 塑料的分類：熱可塑性塑料（可回收再利用），熱固性塑料（不可回用）
熱塑性塑料成型參數(shù)參照表：
序 號 | 中 文 名 稱 | 英 文 | 烘料溫度（°C） | 烘料時間（H） | 適當(dāng)模溫（°C） | 可塑化 溫度（C） | 成型收 縮率（％） |
1 | 聚乙烯 | PE | 70--80 或不烘 | 1--2 | 20-50 | 160--240 | 0.5—2.5 |
2 | 聚丙烯 | PP | 60--80 或不烘 | 1--2 | 20--50 | 170--300 | 1.3—1.9 |
3 | 聚苯乙烯 | PS | 70--80 或不烘 | 1--2 | 20--70 | 180--260 | 0.3—0.8 |
4 | 聚氯乙烯 | PVC | 60--70 或不烘 | 1--2 | 50--70 | 140--180 | 0.1-0.5
|
5 | 丙烯晴+丁二烯+苯乙烯 |
ABS |
80--100 |
2H以上 |
40--80 |
180--260 |
0.4—0.8 |
6 | 丙烯酸甲 | PMMA | 80--90 | 3H以上 | 50--90 | 180--250 | 0.2—0.8 |
7 | 聚硫胺 | PA
| 90--120
| 4H以上 | 40以上 | 260--300 | 0.7—2.5 |
8 | 聚甲醛 | POM | 70--85
| 2--4 | 40--120 | 170--230 | 1.6—2.4 |
9 | PBT | 100--130 | 3--4 | 60--90 | 230--260 | 1.3—2.4 | |
10 | 聚碳酸酯 | PC | 110--140 | 3--4 | 80--120 | 270--310 | 0.5—0.7 |
11 | 聚氧化二 | PPO | 20--100 | 2--4 | 60--100 | 220--300 | 0.5—0.7 |
12 | 聚硫化甲 | PPS | 130--160 | 1--3 | 120--160 | 290--330 | 1.0—1.4 |
13 | 聚醚風(fēng) | PES | 180--230 | 3H以上 | 140--180 | 340--390 | 0.5—1.0 |
14 | 聚二醚酮 | PEEK | 150--190 | 3H以上 | 130--170 | 350--400 | 1.1—2.0 |
15 | 液晶體 | LCP | 100-140 | 2--4 | 110--150 | 320--370 | 0.1—1.0 |
16 | ABS+PC | 90°C--110°C | 2--4 | 60—90 | 240—270 | 0.4—0.6 |
五．制品常見的原因及解決方法
異?，F(xiàn)象 | 產(chǎn)生原因 | 解決辦法 |
缺 料 | 1.料筒及噴嘴溫度偏低 2.模具溫度偏低 3.加料量不夠 4.剩料太多 5.制品超過最大注射量 6.注射壓力太低 7.注射速度太慢 8.?？谉o適當(dāng)排氣孔 9.流道或澆口太小 10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早 11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈 | 提高料筒或噴嘴溫度 提高模具溫度 適當(dāng)增加料量 減少剩料量 選用注射量更大的注射機(jī) 提高注射壓力或熔料溫度 提高注射速度 模具開排氣孔 適當(dāng)增加流道或澆口尺寸 增加注射時間及保壓時間 清理噴嘴及更換噴嘴零件 |
毛 邊
| 1.注射壓力太大 2.模具閉合不緊或單向受力 3.模具平面落入異物 4.塑料溫度太高 5.制品投影面積超過注射機(jī)所允許的成型面積 6.模板變形彎曲 | 適當(dāng)減小注射壓力 提高合模力，調(diào)整合模裝置 清理模具 降低料筒及噴嘴溫度 改變制品造型或更換大型注射機(jī)
檢修模板或更換模板 |
氣 泡 | 1.原料含水份、溶劑或揮發(fā)物 2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3.注射壓力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具溫度太低 6.注射速度太快 7.在料筒加料端混入空氣 | 原料進(jìn)行幹燥處理 降低熔料溫度，或拆機(jī)及更換新料
降低注射壓力 延長退回時間或增加預(yù)塑時間 提高模溫 降低注射速度 適當(dāng)增加背壓，或?qū)兆⑸?/span> |
縮 水 | 1.流道、澆口太小 2.制品太厚或薄厚懸殊 3.澆口位置不適當(dāng) 4.注射及保壓時間太短 5.加料量不夠 6.料筒溫度太高 7.注射壓力太小 8.注射速度太慢 | 增加流道、澆口尺寸 改進(jìn)制品工藝設(shè)計，使制品薄厚均勻 澆口開在制品的壁厚處，改進(jìn)澆口位置 延長及保壓時間 增加剩料量 降低料筒溫度 提高注射壓力 提高注射速度 |
熔 接 痕 | 1.熔料溫度太低 2.澆口太多 3.脫模劑過量 4.注射速度太慢 5.模具溫度太低 6.注射壓力太小 7.模具排氣不良 | 提高料筒、噴嘴及模具溫度 減少澆口或改變澆口位置 採用霧化脫模劑，減少用量 提高注射速度 提高模溫 提高注射壓力 增加模具排氣孔 |
制 品 表 面 波紋 | 1.料筒溫度太低 2.注射壓力小 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.流道、澆口太小 | 提高料筒溫度 提高注射壓力 提高模溫 提高注射速度 增大流道、澆口尺寸 |
黑 點(diǎn) 及 條 紋 | 1.塑料已分解 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間 3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產(chǎn)生積料，並在每次注射時帶入模腔 4.模具無排氣孔 | 降低料筒溫度或換料 提從高料筒溫度 檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好
增加模具排氣孔 |
銀 紋 、 斑 紋 | 1.塑料溫度太高 2.原材料含水量太大 3.注射壓力太低 4.流道、澆口太小 5.樹脂忠有揮發(fā)物 | 降低模溫 原材料進(jìn)行幹燥處理 提高注射壓力 增加流道、澆口尺寸 原料進(jìn)行幹燥處理 |
制 品 變 形 | 1.冷卻時間不夠 2.模具溫度太高 3.制品厚薄懸殊 4.制品脫模桿位置不當(dāng)、受力不均 5.模具前後溫度不均 6.澆口部分過分的填充作用 | 延長冷卻時間 降低模溫 盡量使制品厚薄均勻 改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻 使模具兩半的溫度一致 減少墊料 |
裂 紋 | 1.模具溫度太低 2.制品冷卻時間太長 3.制品頂出裝置傾斜或不平衡 4.脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠 5.嵌件未預(yù)熱或溫度不夠 6.制品斜度不夠 | 提高模溫 減少冷卻時間 調(diào)整頂出裝置的位置，使制品受力均勻 增加脫模桿的截面積或數(shù)量 提高嵌件預(yù)熱溫度 改進(jìn)制品工藝設(shè)計、增加斜度 |
制品脫皮分層 | 1.不同塑料混雜 2.同一塑料不同牌號相混 3.塑化不均 4.混入異物 | 採用單一品種的塑料 採用同牌號的塑料 提高成型溫度並使之均勻 清理原材料，除去雜質(zhì) |
制 品 強(qiáng) 度 下 降 | 1.塑料降解或分解 2.成型溫度太低 3.熔接不良 4.塑料回料用的次數(shù)太多 5.塑料潮濕 6.澆口位置不當(dāng)（如在受彎曲力處） 7.塑料混入雜質(zhì) 8.制品設(shè)計不良，如有銳角、缺口 9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10模具溫度太低 | 適當(dāng)降低溫度或清理料筒 提高成型溫度 提高熔接縫的強(qiáng)度 減少回料混入的比例 原料進(jìn)行幹燥 改變澆口位置 原料過篩，以除去雜質(zhì) 改進(jìn)制品的工藝設(shè)計，避免銳角、缺口 嵌件設(shè)計在壁厚處，改變嵌件位置 提高模溫 |
制 品
脫 模 困 難 | 1.模具太粗糙 2.模具斜度不夠 3.模具鑲塊處縫隙太大 4.成型周期太短或太長 5.模芯無進(jìn)氣孔 6.模具溫度不合適 7.注射壓力太高，注射時間太長 8.模具表面劃傷或刻痕 9.頂出裝置結(jié)構(gòu)不良 | 降低模具粗糙度 增加模具的脫模斜度 減小模具鑲塊處縫隙 調(diào)整成型周期 縮短模具閉合時間或增加進(jìn)氣孔 降低模溫 降低注射壓力，縮短注射時間 檢修模具型腔 改進(jìn)頂出裝置的結(jié)構(gòu) |
主 流 道 粘 模 | 1.主流道斜度不夠 2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合 3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑 4.主流道太粗糙 5.噴嘴溫度太低 6.主流道無冷料穴 7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固 | 增加主流道的斜度 使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準(zhǔn)
減小噴嘴直徑 降低主流道粗糙度 提高噴嘴溫度 增加主流道冷料穴 延長冷卻時間 |
冷 塊 或 僵 塊 | 1.熔料溫度太低、塑化不良 2.混入雜質(zhì)或不同品種塑料混用 3.噴嘴溫度太低 4.無主流道或分流道冷料穴 5.制品質(zhì)量和注射機(jī)最大注射量接近，而成型時間太短 | 提高熔料溫度並使塑化均勻 除去雜質(zhì)並使用同種同牌號的料 提高噴嘴溫度 設(shè)置主流道冷料穴 採用大型注射機(jī)，或延長成型周期 |
制 品 尺 寸 不 穩(wěn) 定 | 1.注射機(jī)液壓系統(tǒng)或電氣系統(tǒng)不穩(wěn)定 2.成型周期不一致 3.澆口太小或不均 4.模具定位桿彎曲或磨損 5.加料量不均 6.制品冷卻時間太短 7.溫度、壓力、時間變更 8.塑料顆粒大小不均 9.回料與新料混合比例不合適 | 檢查液壓和電氣系統(tǒng)的穩(wěn)定性 使成型周期均勻一致 加大澆口尺寸 檢查模具定位桿 使每個周期的進(jìn)料和墊料保持不變 延長制品冷卻時間 穩(wěn)定成型工藝條件 採用顆粒均勻的原料 調(diào)整回料與新料的比例 |
真 空 泡 | 1.模具溫度太低 2.制品壁厚薄懸殊 3.注射時間太短 | 提高模溫 改進(jìn)制品設(shè)計工藝，使之厚薄均勻 延長注射時間 |
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