1、感應電爐熔化鐵水，為了增加鐵水量，在預定的爐料加完后，若還有上料空間，則補充回爐料，因為回爐料與鐵水成分相同；
2、電爐熔煉，各種灰鐵回爐料可以混裝，只要在做不同牌號時調整廢鋼加入量和少量合金加入量即可；
3、感應電爐爐底層厚度越薄越好，這樣線圈的利用率越高；
4、根據書本介紹，高牌號孕育鑄鐵孕育劑的加入量是0.3－0.4%，加0.5%頂到天了；
5、做蠕鐵時蠕化劑的加入量必須在1%以上；
6、高強度灰鑄鐵，其含S量控制在0.05－0.10%之間是最好的；
7、感應電爐在爐子最大容量范圍內，熔化的鐵水量可以隨便調整，彼如可化一爐水，也可化半爐水；
8、電爐做球鐵，出爐溫度越高越好，甚至1600度也行；
9、厚大球鐵件的澆注溫度不宜超過1380度；
10、球鐵用冷鐵可調整凝固過程，因此冷鐵可以放置在鑄型的任何部位，甚至鑄件上表面。
“高強度灰鑄鐵，其含S量控制在0.05－0.10%之間是最好的”,這一說法近幾年是相當流行的，許多書本和資料都這么講；以至于為了提高高強度灰鑄鐵原鐵水含S量，增S劑有了一定市場。筆者經過多次試驗和長期實踐，若干次失敗發(fā)現此觀點有待商討。
我們都知道高強度灰鑄鐵的成分特點是含Mn1%左右，當含S在0.07%以上時，極易誘發(fā)硫化錳鐵渣反應氣孔，嚴重時會造成鑄件大批量報廢。
我們現在的化驗手段（無論是化學分析還是光譜分析），都只能分析出鐵水中單質狀態(tài)的S，而以化合狀態(tài)（MnS）存在的S是化驗不出來的。所以我們通常所說的含S量不包括化合物中的S，而這一部分含S量就是中和Mn的量。有一種孕育理論認為正是化合狀態(tài)MnS微粒成為孕育結晶的核心。實踐證明，當鐵水中化驗出含S量在0.03－0.05%之間時，Mn含量在1%左右時，這時MnS含量已經足夠用于孕育核心，機械性能可以滿足要求。還有一點需要補充說明的是我們在鑄件上取樣分析成分時，一般不會分析澆冒口的成分，而澆冒口中S、P的含量要比鑄件中高一些（如果鑄件高度高由于SP雜質上浮還會更多）。也就是說當我們回用澆冒口時，無形中已經增加了S了。
【以下摘錄部分壇友交流討論的回復內容】
壇友鑄造小貓：
1、是玩鑄鋼件的，鑄鐵原鐵水和回爐料成分差異還是比較大的；
2、混裝的回爐料里面要是有加鉻等合金的就有意思了，要是爐前沒有光譜，哭的日子在后面；
3、爐底太薄了不安全，穿爐了要悲??；
4、孕育量各種觀點都有，見過加入量更高的，也見過加入量特別低的；
5、蠕化劑加入量看成分，我試用過某司的蠕化劑加入量，實測應該控制在0.4%以內，有時蠕化劑加多了，蠕化率反而偏低，甚至有可能干出來的全是球狀石墨，沒有蠕蟲狀石墨；
6、不做評論
7、看設備，部分爐子化半爐鐵水比較麻煩，功率不能升的過高，個別品牌的爐子可以小容量高功率工作；
8、出鐵溫度過高，球化反應過程中鎂的燒損也會更加厲害，需要根據澆注溫度來調整，論壇里面有人提到出鐵溫度1400度左右，原因就是澆注溫度偏低；
9、10、不做評論。
以上只是個人見解，希望大家多探討探討。
壇友foundry1986：這些情況目前在不少鑄造廠存在，是缺乏專業(yè)技術人才的表現。
壇友lionwww：
6、高強度灰鐵S控制在0.08-0.12%之間為宜；
9、厚大斷面球鐵，如果碳當量較高時，澆注溫度確實不宜太高，容易石墨漂浮甚至開花；碳當量較低時是可以高溫澆注的，有利于除渣和除氣；
10.、澆注時的上表面盡量不要放明冷鐵，容易引起嗆火。
壇友castengineer：
8、電爐做球鐵，......甚至1600度也行；----
對于球鐵球化的出鐵溫度，不應是模式化。一定要因地制宜,因時制宜.因件制宜。但對于高溫出鐵，后續(xù)的孕育必需做好，球鐵件的制做成功，首先是球化、孕育一體化，但不是出爐溫度越高越好。其它....
壇友xuwu531：
7.是不允許半爐水，爐襯上下溫差大、爐襯膨脹差別大，爐襯容易損壞，其他各條怎么說啦，不是絕對的錯，有的只是合理和更合理的問題，拿第一條來說，大多數正規(guī)流水現企業(yè)是熔清鐵水成分調整好后是不允許再加料的，除了維持成分穩(wěn)定補加外（我司爐子12噸，澆注時間長，半小時后補加0.1C），但許多小廠本身對C、si等主要元素波動控制不嚴，如果鑄件工藝適應性廣，不出問題也還是可以，當然從嚴格的質量控制管理角度看是不允許的。
其他的合理不合理，仁者見仁，智者見智。
