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惠煉二期首件大型設(shè)備渣油加氫反應(yīng)器吊裝
大連石化1528噸加氫反應(yīng)器吊裝
1 總 則
1.1 內(nèi)容和適用范圍
1.1.1 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或適用單位）應(yīng)對(duì)熱壁加氫反應(yīng)器制造過程進(jìn)行質(zhì)量驗(yàn)收檢驗(yàn)的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠檢驗(yàn)的依據(jù)。
1.1.2 本大綱適用于是有化工工業(yè)使用的加氫裂化、加氫精制裝置中的熱壁加氫反應(yīng)器。同類容器可參照使用。
1.2 主要編制依據(jù)
1.2.1 《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》；
1.2.2 GB 150-1998《鋼制壓力容器》；
1.2.3 JB 4732-1995《鋼制壓力容器分析設(shè)計(jì)》；
1.2.4 加氫反應(yīng)器設(shè)計(jì)文件；
1.2.5 ASME規(guī)范；
1.2.6 相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)等。
2 原 材 料
2.1 主要鋼種為2.25Cr-1Mo和2.25Cr-1Mo-0.25V、3Cr-1MoV、冶煉工藝應(yīng)采用電爐熔煉加爐外精煉、真空脫氧。
2.2 依據(jù)采購《技術(shù)協(xié)議》審核主體材料（含焊材）質(zhì)量證明書，材料牌號(hào)及規(guī)格、鍛件級(jí)別、數(shù)量、供貨商等。
2.3 主體材料應(yīng)進(jìn)行外觀、熱處理狀態(tài)、材料標(biāo)記檢查。
2.4 筒體、封頭、進(jìn)出口法蘭及蓋、法蘭接管等主要承壓件的化學(xué)成分、回火脆性敏感系數(shù)、常溫機(jī)械性能、高溫機(jī)械性能、夏比沖擊試驗(yàn)、晶粒度及非金屬夾雜物（指鍛件）、硬度、回火脆性傾向評(píng)定、無損檢驗(yàn)及取樣部位、試驗(yàn)數(shù)量、模擬熱處理狀態(tài)應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。材料復(fù)驗(yàn)應(yīng)按《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。
2.5 內(nèi)件、主螺栓、主螺母、裙座等材料檢驗(yàn)應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。
2.6 螺栓和螺母應(yīng)逐件進(jìn)行硬度測試，按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
2.7 ≥Ф50棒料加工的螺栓粗加工應(yīng)進(jìn)行超聲波檢測，按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
2.8 基材焊接材料和堆焊材料檢驗(yàn)應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。
2.9 凡在制造過程中改變熱處理狀態(tài)的主體材料，應(yīng)重新進(jìn)行性能熱處理，其機(jī)械性能應(yīng)與母材規(guī)定的要求一致。
3 焊 接
3.1 焊工作業(yè)必須持有相應(yīng)類別的有效焊接資格證書。
3.2 制造廠應(yīng)在產(chǎn)品施焊前，根據(jù)圖樣、采購《技術(shù)協(xié)議》及JB 4708-2000的規(guī)定完成焊接工藝評(píng)定。
3.3 主要焊接工藝評(píng)定至少覆蓋基體焊接工藝評(píng)定、堆焊工藝評(píng)定、異種鋼焊接工藝評(píng)定三類。
3.4 焊接工藝評(píng)定報(bào)告應(yīng)經(jīng)相關(guān)單位確認(rèn)。
3.5 根據(jù)評(píng)定合格的焊接工藝核查焊接工藝指導(dǎo)書。
3.6 焊接作業(yè)應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝紀(jì)律。
3.7 Cr-Mo鋼焊接前應(yīng)預(yù)熱、焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行消應(yīng)力處理。
3.8 焊接返修次數(shù)應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致，所有的返修均應(yīng)有返修工藝評(píng)定支持。
3.9 厚壁深焊縫應(yīng)采用窄間隙自動(dòng)焊接。
3.10 焊縫檢查：
3.10.1 承壓焊縫熔敷金屬應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成分和X系數(shù)檢查，取樣數(shù)量級(jí)分析結(jié)果按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
3.10.2 承壓焊縫（含熱影響區(qū)、母材）最終熱處理后應(yīng)逐條進(jìn)行硬度檢測，按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
3.10.3 鞍座式接管角焊縫，應(yīng)盡量在平焊位置進(jìn)行焊接，并應(yīng)檢查焊腳高度及圓滑過渡情況。
3.10.4 焊縫外觀不允許存在咬邊、裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、飛濺等缺陷。
3.10.5 內(nèi)件角焊縫應(yīng)連續(xù)焊，焊腳高應(yīng)符合圖樣規(guī)定。
3.10.6 堆焊層應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成分分析，取樣部位、數(shù)量按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
3.10.7 堆焊層應(yīng)用儀器測試法和取樣化學(xué)分析法進(jìn)行鐵素體數(shù)測定。兩種方法的取樣部位、數(shù)量，按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
3.10.8 法蘭密封面堆焊層應(yīng)進(jìn)行硬度測試，按采購《技術(shù)協(xié)議》驗(yàn)收。
3.10.9 如果圖樣中有要求，法蘭密封面的表層堆焊及加工應(yīng)在最終熱處理之后進(jìn)行。
4 無 損 檢 驗(yàn)
4.1 無損檢驗(yàn)作業(yè)人員應(yīng)持有相應(yīng)類（級(jí)）別的有效資格證書。
4.2 所有承壓鍛件粗加工后應(yīng)進(jìn)行超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗(yàn)收。
4.3 所有承壓鍛件精加工后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢查，驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)要求。
4.4 所有承壓板材應(yīng) 進(jìn)行超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定驗(yàn)收。
4.5 承壓焊縫的無損檢驗(yàn)：
4.5.1 A、B、D類焊縫焊后、熱處理后、水壓后應(yīng)進(jìn)行100%磁粉檢驗(yàn)，按JB/ T4730-2005Ⅰ級(jí)要求。
4.5.2 A、B、D類焊縫焊后、熱處理后、水壓后應(yīng)進(jìn)行100%超聲波檢驗(yàn)，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)要求。
4.5.3 A、B、D類焊縫焊后應(yīng)進(jìn)行100%射線檢驗(yàn)，按JB/T 47320-2005Ⅱ級(jí)要求。
4.5.4 殼體與裙座的連接接頭及裙座上Cr-Mo鋼接頭內(nèi)外表面焊后、熱處理后、水壓試驗(yàn)后應(yīng)進(jìn)行100%磁粉檢驗(yàn)，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
4.5.5 殼體與裙座的連接接頭及裙座上Cr-Mo鋼接頭、碳鋼接頭焊后、熱處理后、水壓試驗(yàn)后應(yīng)進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，探傷比例、驗(yàn)收級(jí)別應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定。
4.6 堆焊層及不銹鋼焊接接頭無損檢驗(yàn)：
4.6.1 不銹鋼堆焊層應(yīng)進(jìn)行100%超聲波檢查，其貼合度、焊接缺陷、探測面等驗(yàn)收應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》和JB/T 47320-2005的規(guī)定。
4.6.2 不銹鋼堆焊過渡層、復(fù)層焊后均應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢查，按按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
4.6.3 分配盤支持凸臺(tái)轉(zhuǎn)角處、法蘭密封面、內(nèi)件與筒體連接角焊縫水壓試驗(yàn)后應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
4.6.4 Cr-Mo鋼堆焊層應(yīng)進(jìn)行100%超聲波檢查，按采購《技術(shù)協(xié)議》和JB/T 4730-2005驗(yàn)收。
4.6.5 Cr-Mo鋼堆焊層（凸臺(tái)）加工后表面進(jìn)行100%磁粉檢查，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
4.6.6 不銹鋼內(nèi)件分配盤、冷氫盤、支持盤的所有焊縫應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
4.6.7 熱電偶口對(duì)焊接縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢查，按JB/T 4730-2005Ⅱ級(jí)驗(yàn)收。
4.6.8 熱電偶口所有焊縫應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢查，按JB/T 4730-2005Ⅰ級(jí)驗(yàn)收。
5 尺寸檢查和預(yù)組裝
5.1 筒體機(jī)加工后或校圓后的幾何形狀應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.2 封頭沖壓后的幾何形狀應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.3 彎管成形后幾何形狀應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.4 所有不銹鋼堆焊層厚度應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.5 整體尺寸、管口方位及伸出高度應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.6 內(nèi)件支承圈的水平度應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.7 分配盤、支持盤、冷氫盤平面度、彎曲度、扭曲度應(yīng)進(jìn)行檢查。
5.8 分配盤、格柵加工組焊后應(yīng)在模擬殼體內(nèi)進(jìn)行預(yù)組裝檢查。
5.9 預(yù)裝后分配盤應(yīng)逐盤編號(hào)，并做好帶有編號(hào)的裝配筒圖和文本說明，隨箱發(fā)貨。
5.10 入口擴(kuò)散器、冷氫分配管、出口收集器、內(nèi)部支持件組裝及焊接尺寸檢查。
5.11 分段交貨出廠前應(yīng)進(jìn)行預(yù)組對(duì)，現(xiàn)場合攏組焊前應(yīng)進(jìn)行工件外觀、施工條件等檢查，如轉(zhuǎn)胎、焊接設(shè)備、焊材庫、熱處理設(shè)施，加熱工具，檢驗(yàn)檢測儀器、起吊及運(yùn)輸設(shè)備等準(zhǔn)備情況。
6 熱處理及試板
6.1 母材熱處理：
6.1.1 筒體熱成型、封頭熱沖壓及彎管成形后必須進(jìn)行性能熱處理（正火+回火或調(diào)質(zhì)）并帶母材試板。
6.2 中間熱處理按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定，Cr-Mo鋼焊后的中間熱處理不能用消氫代替。
6.3 最終熱處理前檢查：
6.3.1 所有的焊接件和預(yù)焊件應(yīng)完成焊接。
6.3.2 反應(yīng)器應(yīng)進(jìn)行內(nèi)外表面外觀檢查，工裝焊接件應(yīng)清除干凈。
6.3.3 凸臺(tái)與筒體連接部位應(yīng)圓滑過渡，不得有棱角、突變等。
6.3.4 母材試板、焊接試板應(yīng)齊全。
6.3.5 產(chǎn)品最終熱處理前的各項(xiàng)檢驗(yàn)應(yīng)已完成。
6.4 設(shè)備最終熱處理：
6.4.1 熱處理工藝用熱電偶的數(shù)量及布置、熱處理溫度及時(shí)間等應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定，主體焊縫應(yīng)逐條記錄中間熱處理和最終熱處理的次數(shù)、保溫溫度、保溫時(shí)間及升降溫速度。
6.4.2 現(xiàn)場合攏縫的局部最終熱處理，其熱處理裝備、熱電偶布置、數(shù)量、熱處理溫度及時(shí)間等應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
6.5 試板
6.5.1 母材試板的性能應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》中材料的規(guī)定。
6.5.2 焊接試板的數(shù)量、檢驗(yàn)項(xiàng)目、性能結(jié)果應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》和JB 4744的規(guī)定。
7 壓力試驗(yàn)及包裝發(fā)運(yùn)
7.1 水壓試驗(yàn)壓力、保壓時(shí)間、水溫、氯離子含量等按圖樣和采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
7.2 熱電偶組合件組焊后應(yīng)進(jìn)行氦滲漏試驗(yàn)，其試驗(yàn)壓力、保壓時(shí)間、驗(yàn)收按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
7.3 分配盤、冷氫盤應(yīng)進(jìn)行充水試驗(yàn)，其沖水高度、保持時(shí)間按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
7.4 殼體外表面應(yīng)噴砂除銹，達(dá)到GB 8923-1998中Sa2.5級(jí)的規(guī)定。
7.5 殼體外表面油漆應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》和施工圖樣規(guī)定。
7.6 所有接管法蘭面保護(hù)應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
7.7 裝箱前備件型號(hào)、數(shù)量清點(diǎn)，應(yīng)與清單一致，并符合采購《技術(shù)協(xié)議》。
7.8 殼體內(nèi)應(yīng)充氮保護(hù)。
8 其它要求
8.1 材料代用
8.2 主體承壓鍛件補(bǔ)焊應(yīng)征得業(yè)主和設(shè)計(jì)單位的書面同意。
8.3 承壓螺栓的螺紋加工應(yīng)用滾壓成型。
8.4 筒體排版圖須經(jīng)設(shè)計(jì)單位簽字確認(rèn)后才能施工。
8.5 主螺母每種至少做一件承載試驗(yàn)，具體按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。
8.6 其它特殊要求按采購《技術(shù)協(xié)議》執(zhí)行。
9 加氫反應(yīng)器駐廠檢驗(yàn)主要控制點(diǎn)
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