健康和安全
換油時小心，油塞有可能承受壓力。用棉布墊住油塞以防止油濺到眼中或皮膚上。換下來的廢油按照工作地點的規(guī)定收集和處理廢油，不能通過任何方式將其排入下水道 。
開車前安全檢查，一般包括檢查 聯(lián)軸器護罩 是否緊固；電動機的 接地線 是否松動等。
泵及相關(guān)設(shè)備必須正確地嚴格地接地線。
在拆卸之前務(wù)必卸除壓力，并排凈連接泵體的管路，以防突然泄漏造成的危險。如果被處理的物料具有危險性，要采取適當?shù)念A(yù)防措施，關(guān)閉所有吸入口、排泄口和輔助閥門，以確保泵內(nèi)壓力被隔離。
松動螺栓連接或管路連接之前，檢查有毒或者其他危害的物料，按照當前的環(huán)境規(guī)定收集和處理有毒或者其他有害物料，以防止其危害工作人員和環(huán)境。
確保設(shè)備工作前處于正常的環(huán)境溫度。
不要超過設(shè)備規(guī)定的操作參數(shù)來操作設(shè)備。
按照工作地點的規(guī)定收集和處理廢油。
描述
為防止介質(zhì)在軸封附近發(fā)生汽化，冷卻水量必須得到保證，否則將導(dǎo)致密封的徹底失效。
軸承采用稀油潤滑，軸承支架帶有自動調(diào)節(jié)油位的恒位油杯。軸承支架的正常設(shè)計是不冷卻的。
泵停車后一種可能的循環(huán)危險容易發(fā)生，尤其是出現(xiàn)“水錘現(xiàn)象”，必須在管路上設(shè)置防止回流的裝置。
管路必須有足夠的支撐，以確保不能因為管路的自身重量或由泵法蘭傳遞過來的熱量所引起的熱膨脹而使管路產(chǎn)生彎曲力矩或壓力。
為不使管路堵塞，法蘭連接處所用的墊片應(yīng)該正確放置，防止減小 管路流通截面積。
泵入口壓力減小，將導(dǎo)致葉輪入口處產(chǎn)生汽蝕。
泵管路必須認真清洗，清除所有的污物和雜質(zhì)。
吸入管路上的截止閥不應(yīng)離泵入口太近，以避免介質(zhì)以紊流的方式進入泵腔。為避免氣囊的產(chǎn)生，安裝截止閥時截止閥的手輪應(yīng)處于水平或垂直向下的方向。
最小流量。在局部負荷區(qū)域（當泵的操作接近零流量），泵把幾乎所有的能量都以熱能的形式傳遞給泵送介質(zhì)。如果這個流量小于某一個最小值，液體將被加熱直至汽化，這將引起葉輪和口環(huán)的嚴重損壞從而導(dǎo)致泵的最終損壞，機械密封部件同時也將遭到破壞。為避免這一現(xiàn)象的發(fā)生，必須設(shè)置一最小流量控制裝置來使流量始終大于最小流量值。最小流量控制管線一般必須由泵引回到吸入箱。理論上的最小連續(xù)穩(wěn)定流量為額定流量的 30 %。
操作
必須由有必要保護措施的專業(yè)電氣人員使用電機，接線、復(fù)位、操作帶殘余電流（漏電）的設(shè)備等，必須通過電氣技術(shù)人員的認可才能進行操作。
啟動檢查：①驅(qū)動機的轉(zhuǎn)向應(yīng)與泵的轉(zhuǎn)向相符。②各潤滑部位應(yīng)加注潤滑劑應(yīng)符合設(shè)備的技術(shù)文件的規(guī)定，各儀表和安全裝置及電控裝置均應(yīng)靈敏準確可靠。③盤車應(yīng)靈活而無異?，F(xiàn)象。
啟動前：①用輕油沖洗軸承架腔體并擦凈，填充潤滑油。②檢查校正情況，安裝聯(lián)軸器罩。③檢查軸封。④泵的灌注。⑤泵被灌滿后，通過瞬間接通電機電源來檢查旋轉(zhuǎn)方向和運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)。⑥是否安裝、打開、關(guān)閉最小流量控制管路上的閥門。
泵的灌注——吸上：①打開入口管線的截止閥。②如果有排氣孔，應(yīng)該打開。③用機械密封時，密封腔應(yīng)該設(shè)排氣孔。④向泵灌注（吸入管必須設(shè)底閥）。⑤緩慢的轉(zhuǎn)動葉輪。⑥當泵送介質(zhì)沒有氣泡時關(guān)閉排氣閥。
泵的啟動和運行（最大啟動頻率為12次/小時）：①使輔助設(shè)備處于運行中，打開輔助管路上的閥，排氣壓力表，灌泵、排氣。②啟動無壓系統(tǒng)，關(guān)閉出口管路截止閥（必須保證最小流量），啟動電機，緩慢打開出口閥，直到壓差減小到數(shù)據(jù)表中給出的值。③啟動壓力系統(tǒng)（出口閥是前提條件），啟動電機并打開出口閥，壓差不能低于設(shè)計點，也不能在系統(tǒng)中引起性能參數(shù)的波動，泵出口壓力表值等于壓差加上入口壓力表值。④注意滿負荷時電流表上的讀數(shù)，保證電流不超過電機銘牌上的值。⑤必須避免過載的發(fā)生，因為過載而引起的嚴重機械損傷將導(dǎo)致零部件的損壞。如果泵在超過它自身的性能范圍情況下運行，將發(fā)生過載現(xiàn)象。
不允許的操作方式：①超過最大允許轉(zhuǎn)速或在錯誤的轉(zhuǎn)向下運行。②超過最大允許入口壓力。③超過最大允許溫度。④超出或低于泵的操作范圍。⑤在沒有排凈泵體內(nèi)氣體的情況下運行。⑥在沒有必要的安全設(shè)備（安全閥、過載保護等）下運行。⑦在出口管路上的截止閥關(guān)閉且沒有最小流量裝置的情況下運行（啟動時例外）。⑧在關(guān)閉入口閥的情況下運行（干運行）。⑨在泵材質(zhì)不適合于輸送介質(zhì)的情況下運行。⑩在使用不正確的軸承潤滑方式或潤滑劑的情況下運行。
停車（注意順序）：①如果出口管路上安裝有逆止閥或者是短暫停車，出口閥能夠繼續(xù)開著。當長期停車、維修或沒有逆止裝置時，必須關(guān)閉出口管路上的閥門。②停止電機，同時注意轉(zhuǎn)子是否是平穩(wěn)、緩慢的停止。③如果泵處于吸上，同時沒有為啟動做好準備的情況下，必須關(guān)閉入口管路上的閥門。④如果存在急冷管路，那么冷卻管路也應(yīng)該關(guān)閉。⑤關(guān)閉輔助管路上的閥門，但冷卻水閥門應(yīng)該在泵冷卻后再關(guān)閉。⑥在有凍結(jié)危險或長期停車的情況下，必須排凈泵體及冷卻腔中的液體，如果必要可使用其它一些保護措施。泵體所排出的有毒、易燃易爆、熱的或其它危險的殘液，不允許對人及環(huán)境帶來任何危險。
根據(jù)公式H(m)=P(bar)*10200/ρ(kg/m3)，得出實際揚程，必須與給定轉(zhuǎn)速下泵銘牌上規(guī)定的揚程值符合。式中，P(bar)為實際出口壓力減去實際入口壓力所得到的壓差。
根據(jù)公式P(bar)=H(m)*ρ(kg/m3)/10200，得出理論壓差，實際壓差不得低于上式所得到的值，否則將超過最大允許流量，電機將過載或泵入口壓力將低于所需的最小值。式中，H(m)為給定轉(zhuǎn)速下泵銘牌上規(guī)定的揚程。
高溫泵在高溫條件下試運轉(zhuǎn)前應(yīng)符合下列條件：①試運轉(zhuǎn)前應(yīng)進行泵體預(yù)熱，溫度均勻上升，每小時溫度不應(yīng)大于50℃，泵體表面與有工作介質(zhì)的進口的工藝管道的溫差不應(yīng)大于40℃。②預(yù)熱時應(yīng)每隔10分鐘盤車半圈，溫度超過150℃時，應(yīng)每隔5分鐘盤車半圈。③如果存在冷卻管路，接通軸承部位和密封的冷卻液。④開啟入口閥門和放空閥門，并放出泵體內(nèi)的氣體，預(yù)熱到規(guī)定溫度后，再關(guān)閉放空閥門。⑤停車后應(yīng)每隔20～30分鐘盤車半圈，直到泵體溫度降低到50℃為止。
低溫泵在低溫介質(zhì)下試運行前應(yīng)符合下列要求：①預(yù)冷前打開旁通管路。②按工藝要求對管道和蝸室進行除濕處理，以防止結(jié)冰阻塞。③預(yù)冷時，應(yīng)全部打開放空閥門，宜先用低溫氣體進行冷卻，然后再用低溫液體冷卻，緩慢均勻冷卻到運轉(zhuǎn)溫度，直到放空閥流出液體，再將放空閥關(guān)閉。④當泵采用機械密封時，應(yīng)排除密封腔內(nèi)空氣，預(yù)冷時應(yīng)每隔30秒盤車半圈，用時2個小時，直至各部件泵體、機座、各連接螺栓和導(dǎo)向鍵處，均勻冷卻到規(guī)定范圍內(nèi)。⑤低溫泵不得在節(jié)流情況下運轉(zhuǎn)。⑥低溫泵停車時，當無特殊要求時，泵內(nèi)應(yīng)經(jīng)常充滿液體，吸入閥和排出閥應(yīng)保持常開狀態(tài)，采用雙端面機械密封的低溫泵，液位控制器和泵密封腔內(nèi)的密封液應(yīng)保持泵的灌泵壓力。⑦如密封腔內(nèi)空氣沒有完全放出，空氣預(yù)冷凝結(jié)，產(chǎn)生真空，阻隔介質(zhì)，不能潤滑，最終造成機封損壞。
維護保養(yǎng)
應(yīng)該當泵運行在設(shè)計點時，對振動進行測量。臥式泵振動速度不允許超過4.5mm/s，立式泵振動速度不允許超過7.1mm/s。
至少一年一次檢查聯(lián)軸器的對中情況，聯(lián)軸器軸向誤差≤0.03mm，徑向誤差≤0.05mm。
備用泵應(yīng)該每隔一段時間啟動一次，長期不用的泵及已安裝好的冷卻系統(tǒng)，應(yīng)該排凈泵體和冷卻腔中的液體并做好其它必要的保護。
在首次交付使用或大修情況下，泵運行10～15小時后排凈潤滑油并進行過濾，然后重新注入軸承箱。運行500小時后，換油。運行4000小時后，換油。潤滑油牌號46#。
正常連續(xù)運轉(zhuǎn)時，靠近軸承的軸承箱體表面溫度＜80℃，軸承外圈＜90℃，軸承箱體內(nèi)油溫＜70℃。當上述溫度增長10℃時，應(yīng)加以注意。當上述溫度增長20℃時，必須停車。
軸封密封液介質(zhì)的壓力必須要比到達內(nèi)密封（靠近葉輪一側(cè)的密封）的泵送介質(zhì)壓力高1～3bar，最大高出7～10bar，可以理解為，沖洗用介質(zhì)進口壓力高于泵送介質(zhì)入口壓力，經(jīng)驗公式為P1(bar)=P2(bar)+H(m)/30。式中，P1為沖洗用介質(zhì)進口壓力，P2為泵送介質(zhì)入口壓力，H為泵額定揚程。
恒位油杯。先通過軸承箱上的加油孔填充潤滑油，直到恒位油杯的支管開始充滿油為止。再用同種潤滑油填充恒位油杯，然后扣上恒位油杯，重復(fù)進行上述填充恒位油杯和扣上恒位油杯，直到潤滑油充滿恒位油杯的1/3為止。若恒位油杯自身密封失效漏油，則要及時更換恒位油杯，或更換密封圈。
潤滑油不能通過任何方式將其排入污水循環(huán)系統(tǒng)和下水道。
從泵體排出的有毒、易燃易爆、高溫或其它任何危險的殘液，不應(yīng)對操作人員和環(huán)境造成任何危害，遵守有關(guān)法規(guī)的處理措施。
檢修：關(guān)閉進出口閥門，并不允許在未經(jīng)許可的情況下打開閥門。將泵冷卻到適合的溫度范圍。電機處于停止狀態(tài)，并防止啟動，排凈泵體內(nèi)殘液。去掉聯(lián)軸器罩、聯(lián)軸節(jié)和加長段。去掉所有的輔助設(shè)備和輔助管路。拆卸泵并把拆卸下來的零部件拿到裝配點。排空軸承箱內(nèi)的潤滑油。松開底座上腳支撐的螺栓。松開把泵蓋緊固在泵體上的螺栓。用頂起螺釘或?qū)Ｓ霉ぞ呃隹刹鹦兜慕M件。
葉輪及泵體口環(huán)許用運行間隙如下表：
| 葉輪密封處直徑 | ～75 | 75～140 | 140～200 | 200～320 | 320～400 | 400～600 |
| 最小間隙（mm）（新件） | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 |
| 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | |
| 最大間隙（mm）（新件） | 0.9 | 1.2 | 1.5 | 1.8 | 2.0 | 2.5 |
| 1.5 | 1.8 | 2.0 | 2.5 | 2.8 | 3.0 |
在安裝軸承的部位用V型塊支撐起來，檢查軸的同心度，最大許用跳動0.025mm，如果泵在100℃以上運行，則不允許再校直使用。
機械密封密封面不允許有劃痕，但可修復(fù)。如有深溝或破損，則須更換。軸套要求表面完好。
填料密封軸套磨損溝槽深度不超過標準尺寸1mm，可通過機加工處理，但需重新選填料來適應(yīng)新的尺寸。對于高壓密封（＞10bar），軸套有溝須更換。
壓蓋和軸套的間隙如下表：
| 軸封壓力 | ≤10bar | ＞10bar | |
| 填料壓蓋間隙 | 正常 | 1mm | 0.6mm |
| 最大 | 2mm | 1.2mm |
滾動軸承軸套表面不磨損是不可能的。
裝配用潤滑劑可用油、二硫化鉬等。
將聯(lián)軸器上怕受熱的零件取下，聯(lián)軸器干加熱到80℃左右，將聯(lián)軸器推裝到軸上，涼后將怕熱件裝上。軸徑＜50mm的聯(lián)軸器在使用適當設(shè)備的條件下也可以冷裝配。
手工安裝葉輪螺母，用力矩扳手擰緊葉輪螺母：
| 葉輪螺母的擰緊力矩（Nm） | ||||||
| 軸承架號 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 葉輪螺母 | 44 | 110 | 210 | 360 | 710 | 1050 |
軸承架號為泵規(guī)格型號的第二組數(shù)字中的第一個數(shù)字。葉輪的放松靠“中間鎖緊螺套”。約5～10次拆卸后失效，須更換，裝拆需用專用工具。
拆卸和裝配可根據(jù)現(xiàn)場情況做適合的標記，防止誤操作。
操作失誤
水力的和機械的原因可嚴重影響離心泵的運行，工廠中還有其他可能的操作失誤。
通常兩種失誤間有特定的聯(lián)系。
癥狀及分析步驟
| 癥狀 | 步驟號 |
| 泵不工作 | 1-2-3-4-6-11-12-14-19-20-21 |
| 流量太小 | 2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12-14-15-17-18-20-21-22-31-32 |
| 泵送壓力太小 | 5-12-14-15-18-20-21-22-29-30-31 |
| 泵開車后不在工作點運行 | 2-3-5-6-7-8-11 |
| 功率太高 | 13-14-15-16-17-18-22-23-25-26-27-28-29-30 |
| 泵振動或引發(fā)太大噪音 | 2-3-4-9-10-11-19-21-23-24-25-26-27-28-29-31-32-33-35-37-38-39-40 |
| 軸承磨損太快 | 23-25-26-27-28-29-32-33-35-37-38-39-40 |
| 泵發(fā)熱卡死 | 1-4-19-20-22-23-25-26-27-28-29-32-33-35-36-37-38-39-40 |
| 機封泄漏量大 | 29-30-33-41-42-43-44-45-46-47 |
| 機封壓蓋過熱 | 34-41-42-43-49 |
| 密封液增加 | 47-48 |
| 機封不正常結(jié)霜 | 46 |
失誤可能的原因
| 1、泵不出水 | 26、轉(zhuǎn)子和靜部件摩擦 |
| 2、泵或入口管路未充滿水 | 27、電機位置不正確 |
| 3、吸上高度過大 | 28、裝配時軸承有負載 |
| 4、吸入壓力與汽化壓力之差過小 | 29、軸承損傷 |
| 5、泵送液體含氣量大 | 30、口環(huán)磨損 |
| 6、入口管路有氣囊 | 31、葉輪磨損 |
| 7、空氣漏進入口管路 | 32、由于軸承損壞或不同心造成軸的偏心運轉(zhuǎn) |
| 8、空氣通過填料箱漏入泵中 | 33、轉(zhuǎn)子不平衡——由于振動 |
| 9、腳閥太小 | 34、沒有要求的介質(zhì)冷卻水冷填料函 |
| 10、腳閥部分堵塞 | 35、軸向竄量太大 |
| 11、吸入口浸入泵送液面太淺 | 36、軸承箱中潤滑油脂太多，導(dǎo)致油溫過高 |
| 12、轉(zhuǎn)速太低 | 37、潤滑不足 |
| 13、轉(zhuǎn)速太高 | 38、軸承配合不當或配合時損傷 |
| 14、轉(zhuǎn)向錯誤 | 39、軸承不清潔 |
| 15、系統(tǒng)總水頭高于泵的額定水頭 | 40、軸承架進水導(dǎo)致軸承生銹 |
| 16、系統(tǒng)總水頭低于泵的額定水頭 | 41、密封面的汽化，冷卻失效或不充分 |
| 17、泵送液體的密度與給定值不同 | 42、雙端面機械密封大氣端干摩擦，密封液或緩沖液失效 |
| 18、泵送液體的粘度與給定值不同 | 43、密封無循環(huán)出口 |
| 19、工作流量太小 | 44、有結(jié)晶物，沖洗不足或失效 |
| 20、與不合適的泵并聯(lián)工作 | 45、固體沉淀，粘住密封環(huán)或彈簧，沖洗不足，旋風分離器失效 |
| 21、葉輪中有異物 | 46、軸封室或機封壓蓋加熱不充分 |
| 22、泵不在工作點運行 | 47、彈簧斷裂，密封環(huán)損壞，輔助墊片（O型圈等）破損 |
| 23、聯(lián)接錯誤 | 48、雙端面機封介質(zhì)端泄漏，緩沖液或密封壓力太低 |
| 24、基礎(chǔ)不牢固 | 49、密封液或緩沖液不合適 |
| 25、軸撓曲 |
