作者：奧拉夫·迪格爾（Olaf Diegel）、阿克塞爾·諾丁（Axel Nordin）、達米恩·莫特（Damien Motte）
來源：大數(shù)據(jù)DT（ID：hzdashuju）
增材制造（俗稱3D打?。且环N通過簡單的二維逐層增加材料的方式直接成型三維復雜結構的數(shù)字制造技術。
什么是增材制造
增材制造（Additive Manufacturing，AM）涵蓋了一系列技術，這些技術采用逐層構建零部件的方法從虛擬的三維模型逐漸構造出實體的零部件。
傳統(tǒng)的減材制造工藝是從一塊材料上去除所有不需要的材料（通過手工雕刻，或者使用銑床、車床或CNC機床等設備來實現(xiàn)），直至得到所需的零件（圖1-1a）。
與減材制造工藝相比，增材制造是從零開始的，通過依次在前一層的頂部“打印”新的一層來構建零件，直至零件完成（圖1-1b）。根據(jù)所使用的特定增材制造技術，每一層的厚度也有所不同，在幾微米到約0.25mm之間變化，當前有許多材料可以應用于不同的增材制造工藝。
▲圖1-1 減材制造與增材制造
增材制造相關概念的提出最早可以追溯到19世紀末至20世紀初，當時引入了基于分層的地形圖作為地形的三維表示，以及一些使用這些拓撲模型生成三維地圖的方法，如把紙質地圖包裹到現(xiàn)有拓撲模型上生成地形的三維模型。
照相雕塑也起源于19世紀末，它通過從物體周圍不同角度拍攝的一系列不同照片，然后以這些不同角度的照片作為模板來雕刻出物體，因此最初的減材制造工藝中出現(xiàn)了幾種使用光敏材料創(chuàng)建模型的方法。
現(xiàn)代增材制造始于20世紀中葉，源于1951年Otto John Munz提出的一項專利，其本質上是由一層層打印在感光乳劑上的二維透明照片疊加而成的，該專利被認為是現(xiàn)代立體光刻技術的起源。他開發(fā)了一種以分層方式選擇性地曝光透明感光乳劑的系統(tǒng)，其中每一層都對物體的橫截面進行曝光。
就像現(xiàn)代的立體光刻機一樣，逐漸降低用于構建零件的構建平臺，并在前一層的上方添加下一層感光乳劑和定影劑。一旦完成打印過程，該系統(tǒng)便生成一個包含物體三維圖像的透明實心圓柱體。這個系統(tǒng)的一個缺點是最終的三維實體必須通過二次加工（人工雕刻或光化學蝕刻）從圓柱體中取出。
在隨后的幾十年中，陸續(xù)出現(xiàn)了一系列新的技術。1968年，Swainson提出了一種通過選出三維聚合兩個激光束相交處的光敏聚合物來直接制造塑料模型的技術（該專利轉讓給了Formigraphic Engine公司）。
Battelle實驗室也進行了一項名為“光化學加工”的工作，即通過在相交的激光束下曝光相應材料產(chǎn)生的光化學交聯(lián)或聚合物降解來制備物體。
1971年，Ciraud提出了一種粉末工藝，可以將他視為現(xiàn)代直接沉積增材制造技術（如粉末床熔融）之父。
1979年，Householder開發(fā)了初期的基于粉末的激光選區(qū)燒結工藝，他在專利中討論了依次沉積粉末平面層并選擇性固化每一層的局部位置。固化過程可以通過使用熱量和控制熱量來實現(xiàn)，控制熱量的方法包括選定掩模和控制熱掃描過程（如激光掃描）。
其他值得關注的早期增材制造的研究成果包括日本名古屋市工業(yè)研究所的Kodama開發(fā)的許多與立體光刻相關的技術，以及Herbert與Kodama一起開發(fā)的一種控制紫外激光的系統(tǒng)，該系統(tǒng)借助x-y繪圖儀上的反射鏡系統(tǒng)，將激光束照射到光敏聚合物層上，以掃描模型的每一層，然后將構建平臺和構建層在樹脂桶中降低1mm，并不斷重復該過程。
圖1-2所示為增材制造早期部分零件示例。
▲圖1-2 Householder、Kodama、Herbert、Manriquez Frayre和Bourell提出的增材制造早期零件示例（由Ismail Fidan、Dave Bourell和IS&T：The Society for Imaging Science提供）
隨著商業(yè)可用系統(tǒng)的發(fā)展，人們今天所熟知的商業(yè)化的增材制造直到1986年才真正開始出現(xiàn)，當時Charles W. Hull擁有立體光刻專利，該專利最初由UVP股份有限公司擁有，該公司將這項專利授權給其前雇員Charles W. Hull，他使用該專利的技術創(chuàng)建了3D Systems公司。
隨之發(fā)展到1988年出現(xiàn)了第一臺商用SLA機器，從那時起，幾乎每年都可以看到可用系統(tǒng)、技術和材料的指數(shù)級增長。
在過去的30年中，與增材制造相關的術語也發(fā)生了很大變化。因為各種可用技術的主要用途是制作概念模型和預生產(chǎn)原型，所以在20世紀90年代的大部分時間里，用于描述逐層制造技術的主要術語是快速原型（Rapid Prototyping，RP）。
其他一些術語（包括實體自由成形制造（Solid Freeform Fabrication，SFF）和分層制造）也被使用了很多年。
但是，在2009年初，ASTM F42增材制造技術委員會試圖標準化該行業(yè)使用的術語，在一次會議上，經(jīng)過許多行業(yè)專家關于最佳術語的討論，最終得出了“增材制造”一詞，如今，“增材制造”被認為是行業(yè)標準術語。
在ASTM F2792 10e1增材制造技術標準術語文件中，增材制造被定義為：根據(jù)三維模型的數(shù)據(jù)逐層地將材料連接起來以制備出物體的過程。該工藝與減材制造工藝（如傳統(tǒng)機加工）相反。
減材制造是從較大的材料塊中去除材料直至獲得最終產(chǎn)品，與減材制造工藝不同，大多數(shù)增材制造工藝不會產(chǎn)生過多的廢料。如果將經(jīng)過增材制造設計的零件與通過常規(guī)制造生產(chǎn)的單個零件進行比較，那么前者通常不需要大量的時間來去除多余的材料，進而能夠減少制備時間和成本，并且能減少浪費。
但是，這不應被錯誤地理解為增材制造總是能夠制備出比傳統(tǒng)制造更便宜的零件。實際上，在許多情況下恰恰相反，因為增材制造是一種相對費時且成本高昂的技術。但對AM經(jīng)濟性方面的考量很大程度上取決于所使用的AM技術類別，以及可以使用的許多可能的設計參數(shù)，這些也是本書所介紹的內(nèi)容。
應該指出的是，盡管工業(yè)上通常采用增材制造這個術語，但許多大眾媒體仍將增材制造稱為3D打印，因為這是公眾更容易理解的術語。一些人認為3D打印一詞集中在低成本的、以業(yè)余愛好打印為主的桌面3D打印機上，而增材制造一詞則集中在高端工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中。
增材制造工藝鏈
所有增材制造都從創(chuàng)建虛擬三維CAD模型開始，這個過程幾乎可以使用任何三維計算機輔助設計（Computer Aided Design，CAD）軟件來完成。
但是，用于增材制造的CAD模型必須采用完全封閉的“水密”體積形式（例如，一個立方體模型必須包含所有六個面，并且接縫處沒有間隙）。如果模型的其中一個面出現(xiàn)缺失或存在間隙，則表示為無限薄表面，無限薄表面是無法打印的（圖1-3）（不過可以根據(jù)錯誤的嚴重程度使用某些AM軟件自動修復模型）。
▲圖1-3 一個非水密的開放表面模型，由于它由一組無限薄的面組成，因此無法打印
然后需要將CAD文件轉換為能夠被AM機器識別的文件格式。當前，能夠被AM機器識別的最常用的文件格式是STL文件（也稱為標準三角語言、立體光刻語言或標準曲面細分語言），該格式可以將原始CAD文件轉換為三角面片文件。STL文件的分辨率越高，它包含的三角面片越多，因此模型的質量越好，如圖1-4所示。
▲圖1-4 STL文件分辨率示例
最近，有人提出了一些新的增材制造文件格式，包括增材制造文件格式（Additive Manufacturing File Format，AMF）和3D制造格式（3D Manufacturing Format，3MF），這些格式大大改進了有些過時的STL格式，因為它們向文件中添加了更多信息，包括顏色和材料，并允許使用彎曲的三角形來改善模型質量。在這些文件格式發(fā)布的時候，3MF似乎比AMF更具有吸引力。
3MF或3D制造格式是由3MF聯(lián)盟開發(fā)和發(fā)布的文件格式。該文件格式是專門為AM設計的基于XML的數(shù)據(jù)格式，它包含材質、顏色以及其他無法用STL格式表示的信息。
3MF文件格式正在被Autodesk、Dassault Systems、Netfabb、Microsoft、SLM Solutions、HP、Shapeways、Materialise、3D Systems、Siemens PLM Software和Stratasys等公司采用。
一些研究人員正在致力于研究如何直接從本機CAD格式進行打印，這是最有前途的方向，因為它避免了所有文件轉換的過程，從本質上說，文件轉換會降低模型的質量。然而，當前大多數(shù)AM系統(tǒng)和臺式3D打印機仍在使用STL文件。
隨后，由CAD軟件生成的STL文件將在AM機器的軟件中被打開，并將模型以最適合打印的方向放置在軟件的虛擬構建平臺（將在其上部打印零件的平臺）上。打印方向會影響表面質量和最終零件的強度。
例如，某些打印過程會產(chǎn)生高各向異性的零件，這些零件的各層之間或打印的垂直方向上存在缺陷。在打印過程中，有時也會使用支撐材料（圖1-5），以確保能夠打印懸垂的零件。這些方面對于增材制造至關重要。
▲圖1-5 某些打印過程所需的支撐材料示例
隨后，增材制造設備中的軟件將會對STL文件中的模型進行切片操作，有些軟件還允許設置其他打印參數(shù)，包括打印分辨率（層厚）、材料、填充模式和速度等。
一旦軟件將零件構建指令發(fā)送給打印設備，該設備就會開始逐層構建零件。如何構建每一層以及使用什么材料取決于所使用的特定的增材制造技術類別。
增材制造過程鏈如圖1-6所示。
▲圖1-6 增材制造過程鏈
設備完成零件打印后，需要將零件卸下并進行后處理。
后處理包括清除零件殘留的粉末或樹脂以及去除支撐材料，并且大多數(shù)情況下，如果AM機器打印的表面不能滿足要求，為了得到更精細的表面，則可能還需要進行諸如機加工等的進一步處理，還有能使零件強度提高的浸滲處理以及金屬零件的熱處理。如果零件需要的顏色不是AM材料所提供的顏色，則可以對零件進行著色和噴漆處理。
增材制造的當前應用
在過去的30年中，AM已經(jīng)在越來越多的應用領域中使用。Wohlers Report是一項領先的年度行業(yè)狀況報告，它每年都會進行一次調(diào)研，目的是調(diào)查清楚AM的應用領域。2018年Wohlers Report提供了有關AM應用領域的數(shù)據(jù)，如圖1-7所示。
▲圖1-7 目前AM的應用領域（由Wohlers Associates提供）
值得注意的是，盡管43.9%的應用于快速原型領域（包括裝配組裝、功能模型、展示模型和視覺輔助），但使用AM來直接或間接生產(chǎn)實體零件的應用現(xiàn)在已經(jīng)超過了56%。這些應用包括用于原型工具模型、金屬鑄件模型、工具組件以及直接生產(chǎn)零件。
Wohlers認為，隨著越來越多的行業(yè)將AM用作其不斷增長的制造業(yè)務的一部分，該百分比在未來幾年內(nèi)將大幅增長。
自AM技術出現(xiàn)以來，其已經(jīng)發(fā)展于兩個截然不同的領域。特別是在過去的十年中，高端機器已經(jīng)取得了很大的進步，這些機器能夠用多種材料生產(chǎn)出高質量的零件。
同時，DIY和桌面3D打印機社區(qū)有了巨大的增長，其入門級的增材制造系統(tǒng)種類繁多，價格從幾百美元到幾千美元不等。整個社區(qū)（如reprap、fablab和makerbot社區(qū)）已經(jīng)發(fā)展起來，這些社區(qū)通常采用開源的方式來共享增材制造的知識，極大地推動了該行業(yè)的發(fā)展。
另外，值得關注的是，使用增材制造的行業(yè)也日益增多（圖1-8）。
▲圖1-8 使用增材制造的行業(yè)（由Wohlers Associates提供）
直到最近幾年，隨著增材制造的質量提高到了一定程度，才使得一些公司開始將其用作可行的生產(chǎn)技術。隨著新型聚合物和金屬材料的開發(fā)以及機器打印速度和精度的進一步提高，更多的增材制造機器可能會進入主流生產(chǎn)線。
增材制造還具有許多特質，這些特質使其有能力制造出傳統(tǒng)制造技術無法制造的零件。了解這些對于理解何時使用以及何時不使用AM至關重要。
同樣重要的是，增材制造將永遠不會完全取代傳統(tǒng)制造。這是一項互補技術，如果是由于創(chuàng)造價值而使用這項技術，并且生產(chǎn)的零件專門為增材制造而設計，那么這項技術可以為公司創(chuàng)造巨大的價值。下面列出了AM與常規(guī)制造相比的一些優(yōu)勢。
