[汽車之家 工廠參觀] 三菱汽車日本岡崎工廠是三菱較早建成的汽車工廠之一，成立于1962年，那是它還被稱為三菱重工名古屋汽車制作所岡崎工廠。
隨著不斷的發(fā)展壯大，工廠先后建成鈑金工廠、汽車研發(fā)中心等設施，并于1977年更名為“岡崎工廠”后正式竣工，成為三菱日本最最主要的工廠。
眾所周知，著名影星成龍一直與三菱汽車有著不少合作，他在1995年推出的電影《霹靂火》的部分鏡頭，就是在三菱岡崎工廠內部拍攝的。
尤其是電影開頭10分鐘，幾乎就是對岡崎工廠的簡要介紹，甚至包括：焊裝車間、總裝車間以及車輛測試?！盎鸶纭本褪窃谶@里學藝的，有興趣的同學可以搜索去看看。
岡崎工廠曾生產過戈藍、格藍迪、帕杰羅io等許多重要車型。1985年累計生產100萬輛汽車、1991年累計生產200萬輛、1998年累計生產300萬輛，直至2014年11月，岡崎工廠已經累計生產了500萬輛三菱汽車。
現(xiàn)在，岡崎工廠總占地面積5.85萬㎡，除了生產車間之外，三菱汽車的研發(fā)部門和測試部門也設立在這里，如果在開發(fā)、生產過程中遇到任何問題，都能夠在最快的時間內解決。除此之外，82%的供應商在距離岡崎工廠半徑100公里以內的位置，非常方便溝通并保證生產供應。
此外，工廠位于居民區(qū)中，為了與周邊居民良好相處，其在噪音等方面都會有充分考慮，遇到問題及時處理，以避免對居民的干擾，同時岡崎工廠每年都會邀請周邊居民代表來工廠參觀，進行聯(lián)誼和座談。
現(xiàn)在，岡崎工廠主要生產三款車型，分別是勁炫ASX（RVR）、歐藍德和歐藍德PHEV。并采用柔性共線生產，年產量約為25萬輛，每63秒就有一輛三菱汽車走下生產線。
生產的車型除了在日本本土銷售外，還會出口到泰國、印尼、俄羅斯以及中國等地。作為海外工廠的母工廠，岡崎工廠還要向海外工廠進行技術輸出。國內廣汽三菱的長沙工廠，就是以岡崎工廠為標桿建造的。
2017年，岡崎工廠計劃生產24.5萬輛汽車，現(xiàn)在的生產計劃與產能大體相當，實際產能能達到計劃的96%。在今年10月，三菱旗下全新緊湊型SUV Eclipse Cross將正式在岡崎工廠投產，計劃全年生產3.7萬輛。
岡崎工廠具備從開卷落料到總裝測試完備的生產線，鋼板原料經過落料線展開、切割好，就會被送至沖壓車間，沖壓車間會將鋼板沖壓成生產車輛所需的形狀。
沖壓車間有2條生產線，共8臺沖壓機，規(guī)格分為3000噸和4500噸，每條生產線的工序是4道。沖壓效率方面為3000噸沖壓機每分鐘可以完成10.5次沖壓。車間每天可沖壓汽車的底板、頂板和門板等部件共計2萬件。
沖壓好的板材經過人工目測檢查之后，將被送至焊裝車間。在焊裝車間有500于臺焊接機器人對車身進行組裝焊接，焊裝車間的自動率為100%。焊接完成后的車身會被送至涂裝車間。
全新的涂裝工廠于2011年初竣工，總建筑面積約4.4萬㎡。新工廠除了升級生產設備之外，還將揮發(fā)性有機化合物（Volatile Organic Compounds）的排放量降低了60%，以減少對環(huán)境的危害。
此外，工廠內用于輸送汽車的傳動裝置采用沒有金屬鏈的“摩擦傳送帶”，此舉大大降低了工廠噪聲，降低噪聲污染。
首先，焊接好的車身將被用清水洗去粘在上面的油污和灰塵，然后再進行底涂工序。底涂工序是為了防止車身銹蝕，并方便車漆著色。車身會被浸泡在電泳涂料池中 ，車身可以一邊變換角度，一邊向前前進，這個工序被三菱成為“E-DIP”。
岡崎工廠是世界上第一個采用這種工藝的整車工廠， 可以讓車身在電泳涂料池內進行最大75°的翻轉，通過對車身的搖動，使車身內滯留的空氣和氣泡迅速從車身中排出，以此來防止涂料被漏涂。
涂完底漆的車身，會被送至密封車間。在這里機器人會用密封膠將焊接好的車身縫隙給密封上。在此之前，機器人會用探頭對車身上的開留孔位進行掃描，校正微小的偏差。機器人難以密封的部位由工人手工密封。
中涂工序、上涂底漆和上涂光亮層，同樣有機器人作業(yè)完成，并且中涂和上涂底漆均使用的是水性涂料，以減少對環(huán)境的危害。
機器人手臂的前端中有涂料盒，盒內涂料的容量正好是一輛車的用量，并且在被涂車輛更換時，涂料也會自動更換，因此更換涂料顏色也變得非常容易。最后，完成涂裝的車輛在干燥間內將車身涂料烘干，車輛的涂裝工序就完成了。
涂裝后的車身會被送往總裝車間，完成最后的組裝。總裝車間由內飾、底盤（懸架、電池組等）、終裝（輪胎、玻璃等）三條生產線構成。
新的組裝工廠于2012年建成投產，同樣升級了生產設備，并優(yōu)化了工廠內空間的利用率。其中，最大的特點就是應用了被稱之為“榻榻米輸送機”的自動傳送器，讓輸送器節(jié)距從5.6米縮短至3.2米，工人和傳動器的移動距離從274米縮短至157米，使得生產效率得到提高，產能得以提升。
此外，為了讓不同型號的車輛都能在組裝線上得到準確的配件，岡崎工廠使用了SPS（集合部件供給系統(tǒng)）系統(tǒng)，讓零部件以車為單位事先分成若干份，每份分別放到小推車上，再由AGV（自動導向車輛）準確搬運到作業(yè)工人的工位上。
在總裝工序開始時，車輛首先會在內飾生產線安裝內飾和電子零件，為了方便作業(yè)，車門會被首先拆卸下來，并送往自動搬運線。
在儀表臺等部件安裝完成后，組裝中的車輛會被無人搬運車搬運到底盤生產線，“榻榻米輸送機”在這里讓底盤組裝的效率得以大大提高。
由于在岡崎工廠生產的車型將被出口到多個國家，所以在總裝線上能看到左舵和右舵車輛，前后緊挨著被工人組裝。
總裝車間大約有30個工位設置了檢驗員（白色帽子），他們會按照手持平板電腦上提示的信息逐一對車輛進行檢驗，只有檢驗通過后才能進行下一步組裝。
車輛在安裝完玻璃（機器人作業(yè)）、座椅、車門以及前后保險杠后，就完成了組裝，之后將被送至檢驗線，按照各國法規(guī)規(guī)定的項目進行檢驗。
檢查項目包括車輪定位、大燈、車速表以及制動性能進行檢測，最后再經過淋雨測試檢查車輛是否漏雨，在通過所有檢測項目后，車輛的生產才算完成。
生產完成的三菱汽車將被輸送到全日本的三菱汽車銷售店，同時會從名古屋港、蒲郡港出口到世界各地。
雖然岡崎工廠已經建立了幾十年，但是隨著不斷對生產技術的更新，工廠仍舊擁有著相當高的自動化率，“榻榻米傳送機”也將效率大大提升。此外，他們對環(huán)境保護，以及周邊居民的照顧也是非常周到，非常值得學習。（編輯/汽車之家 郭楓 圖片來自三菱、網(wǎng)絡）
