精益制造是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益制造包含了及時響應(yīng)、約束理論、精益生產(chǎn)及敏捷制造的概念，同時也與以減少錯誤為目的的六標(biāo)準(zhǔn)差互相補足。精益制造主要專注在客戶的增值項目上、減少生產(chǎn)的廢棄物以及提倡不斷改進(jìn)生產(chǎn)過程的方法。精益制造的另一個好處是員工也可以一起參與其中。由于員工可以在生產(chǎn)過程中提出意見，以改善制造的過程，這亦有助提高員工的積極性及生產(chǎn)效率。下面隨小編一起看看精益制造的14項管理原則吧，希望對紡織同仁及紡織企業(yè)所有幫助。
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長期理念
企業(yè)應(yīng)該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能夠相互呼應(yīng)，朝向這個比賺錢更重要的共同目的邁進(jìn)。企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。
要有責(zé)任感。努力決定自己的命運，依靠自己，相信自己的能力。對自己的行為、保持與提高創(chuàng)造價值的技能等負(fù)起責(zé)任。
評估公司每個部門實現(xiàn)此目的的能力。
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正確的流程方能產(chǎn)生正確成果
盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。重新設(shè)計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的連續(xù)流程。
使整個企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關(guān)鍵。建立快速輸送材料與信息的流程，使流程與人員緊密地聯(lián)結(jié)在一起，以便立即浮現(xiàn)問題。
盡量使所有制造與服務(wù)流程的工作負(fù)荷平均化，以取代大多數(shù)公司實行的批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常啟動、停止，停止、啟動的做法。
杜絕浪費只是實現(xiàn)精益所必須做的工作的1/3。避免員工與設(shè)備的工作負(fù)荷過重，以及生產(chǎn)安排的不均勻，也同等重要，但多數(shù)試圖實行精益原則的企業(yè)并不了解這些。
在生產(chǎn)流程下游的顧客需要的時候，供應(yīng)給他們正確數(shù)量的正確東西。材料的補充應(yīng)該由消費量決定，這是準(zhǔn)時生產(chǎn)的基本原則。
按顧客的需求每天變化。
根據(jù)顧客實際領(lǐng)取的數(shù)量，經(jīng)濟(jì)地補充存貨，使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產(chǎn)品只維持少量存貨。
使生產(chǎn)設(shè)備具有發(fā)現(xiàn)問題及一發(fā)現(xiàn)問題就停止生產(chǎn)的能力。設(shè)置一種可視的系統(tǒng)以警示團(tuán)隊或計劃領(lǐng)導(dǎo)者某部機(jī)器或某個流程需要協(xié)助。
為顧客提供的品質(zhì)決定著你的定價；在企業(yè)中設(shè)立支持快速解決問題的制度和對策，使用所有確保品質(zhì)的現(xiàn)代方法。
在企業(yè)文化中融入發(fā)生問題時立即暫?；驕p緩速度、就地改進(jìn)質(zhì)量以提升長期生產(chǎn)力的理念。
技術(shù)應(yīng)該是用來支持員工的，而不是取代員工。許多時候，最好的方法是在把技術(shù)運用于流程之前，先以人工方式證實其切實可行。
新技術(shù)往往不可靠且難以標(biāo)準(zhǔn)化，因此會危害到流程。讓檢驗過的流程正常運轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu)于未經(jīng)充分測試的新技術(shù)。
在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術(shù)之前，必須先經(jīng)過實際測試。在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術(shù)。若一項適合的技術(shù)已經(jīng)過充分測試，且能改進(jìn)你的流程，就應(yīng)該快速實施。
到一定時間時，應(yīng)該汲取對流程的累積學(xué)習(xí)心得，把現(xiàn)今的最佳實務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，讓員工對于標(biāo)準(zhǔn)提出有創(chuàng)意的改進(jìn)意見，把這些見解納入新標(biāo)準(zhǔn)中。
在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復(fù)的方法，以維持流程的可預(yù)測性、規(guī)律的動作時間，以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動方式的基礎(chǔ)。
使用簡單的視覺指示，盡可能把報告縮減為一頁，以幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀況下，或狀況是否發(fā)生變異。即使是最重要的財務(wù)決策報告亦然。
設(shè)計簡單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，避免因使用計算機(jī)屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開。
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借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價值
運用跨部門團(tuán)隊以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率，解決困難的技術(shù)性問題，以改進(jìn)流程。所謂授權(quán)，是指員工使用公司的工具以改善公司運營。
創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，訓(xùn)練杰出的個人與團(tuán)隊以實現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強化公司文化。
以團(tuán)隊合作方式實現(xiàn)共同目標(biāo)。
寧愿從企業(yè)內(nèi)部栽培領(lǐng)導(dǎo)者，也不要從企業(yè)外聘用。一位優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)者必須對日常工作有事無巨細(xì)的了解，方能成為公司理念的最佳教導(dǎo)者。
不要把領(lǐng)導(dǎo)者的職責(zé)視為只是完成工作和具備良好的人際關(guān)系技巧。領(lǐng)導(dǎo)者必須是公司理念與做事方法的模范。
重視你的合作伙伴與供應(yīng)商，作為你事業(yè)的延伸。
激勵你的外部合作伙伴，為其制定挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并幫助它們實現(xiàn)這些目標(biāo)。
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持續(xù)解決根本問題是學(xué)習(xí)型組織的驅(qū)動力
共同討論問題及可能的解決方法，收集他們的意見，并對解決途徑取得共識。這種共識過程雖花時間，但有助于全面地尋求解決方案，一旦做出決定，便應(yīng)該快速執(zhí)行。
在還沒有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個方向而一路走下去。一旦經(jīng)過周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹(jǐn)慎地采取行動。
解決問題與改進(jìn)流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數(shù)據(jù)，而不僅僅是根據(jù)他人所言及計算機(jī)屏幕所顯示的東西得出結(jié)論。
根據(jù)親自證實的資料來思考與敘述。
即使是高層經(jīng)理與主管，也應(yīng)該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面了解。
在建立了穩(wěn)定的流程后，運用不斷改進(jìn)的工具以找出導(dǎo)致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對策。
制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹(jǐn)慎的接班人制度，以保護(hù)企業(yè)的知識庫。設(shè)計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費。一旦浪費出現(xiàn)，要求員工改進(jìn)流程、去除浪費。
在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策。把最佳實務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，以促進(jìn)學(xué)習(xí)，而不是在每個新計劃及每位新經(jīng)理人上臺后，又重新發(fā)明新方法。
經(jīng)常發(fā)生的情形是使用豐田生產(chǎn)方式的各種工具，但仍然只依循豐田模式中的少數(shù)幾項原則，其結(jié)果將是績效指標(biāo)在短期內(nèi)得以提升，但無法持久。相反，如果組織能完整地踐行豐田模式的上述原則，將會自然而然地遵循豐田生產(chǎn)方式，產(chǎn)生持久的競爭優(yōu)勢。
來自《豐田模式：精益制造的14項管理原則》
