“我們公司的產(chǎn)品不像汽車(chē)那樣需要大量生產(chǎn)，我們生產(chǎn)少量的、專業(yè)化的產(chǎn)品，我們應(yīng)該如何應(yīng)用豐田模式？”
“我的公司是專業(yè)服務(wù)組織，因此，豐田的模式并不適用?！?/p>
其實(shí)，“精益”并不是在特定的制造流程中仿效豐田公司使用的工具，它的核心在于找到適合你所在組織的原則，并勤勉地實(shí)踐這些原則以達(dá)成高績(jī)效，為顧客及社會(huì)持續(xù)創(chuàng)造價(jià)值。當(dāng)然，這也代表著競(jìng)爭(zhēng)力與獲利能力。
豐田公司的原則是很好的起始點(diǎn)，豐田公司并非只是在它的高產(chǎn)量組裝線應(yīng)用這些原則而已，同樣，負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)豐田公司產(chǎn)品的專業(yè)服務(wù)組織也是應(yīng)用這些原則的。今天讓我們走進(jìn)豐田模式，走進(jìn)精益管理。
何為精益生產(chǎn)？
精益生產(chǎn)，又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造、消滅故障、消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。在做了大量的調(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對(duì)美國(guó)大量生產(chǎn)方式過(guò)干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。
全面質(zhì)量管理
強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。
團(tuán)隊(duì)工作法
每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。
并行工程
在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。
精益制造的管理原則
第一類：長(zhǎng)期理念
原則1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。
企業(yè)應(yīng)該有一個(gè)優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個(gè)企業(yè)的運(yùn)作與發(fā)展能夠相互呼應(yīng)，朝向這個(gè)比賺錢(qián)更重要的共同目的邁進(jìn)。了解你公司的歷史地位，設(shè)法使公司邁向下一個(gè)階段。企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。
起始點(diǎn)應(yīng)該是為顧客、社會(huì)、經(jīng)濟(jì)創(chuàng)造價(jià)值。評(píng)估公司每個(gè)部門(mén)實(shí)現(xiàn)此目的的能力。
要有責(zé)任感。努力決定自己的命運(yùn)，依靠自己，相信自己的能力。對(duì)自己的行為、保持與提高創(chuàng)造價(jià)值的技能等負(fù)起責(zé)任。
第二類：正確的流程方能產(chǎn)生正確成果
原則2：建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)。
重新設(shè)計(jì)工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價(jià)值的連續(xù)流程。盡力把所有工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。
建立快速輸送材料與信息的流程，使流程與人員緊密地聯(lián)結(jié)在一起，以便立即浮現(xiàn)問(wèn)題。
使整個(gè)企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關(guān)鍵。
原則3：使用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過(guò)剩。
在生產(chǎn)流程下游的顧客需要的時(shí)候，供應(yīng)給他們正確數(shù)量的正確東西。材料的補(bǔ)充應(yīng)該由消費(fèi)量決定，這是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的基本原則。
使在制品及倉(cāng)庫(kù)存貨減至最少，每項(xiàng)產(chǎn)品只維持少量存貨，根據(jù)顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量，經(jīng)濟(jì)地補(bǔ)充存貨。
按顧客的需求每天變化，而不是依靠計(jì)算機(jī)的時(shí)間表與系統(tǒng)來(lái)追蹤浪費(fèi)的存貨。
原則4：使工作負(fù)荷平均（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
杜絕浪費(fèi)只是實(shí)現(xiàn)精益所必須做的工作的1/3。避免員工與設(shè)備的工作負(fù)荷過(guò)重，以及生產(chǎn)安排的不均勻，也同等重要，但多數(shù)試圖實(shí)行精益原則的企業(yè)并不了解這些。
盡量使所有制造與服務(wù)流程的工作負(fù)荷平均化，以取代大多數(shù)公司實(shí)行的批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常啟動(dòng)、停止，停止、啟動(dòng)的做法。
原則5：建立立即暫停以解決問(wèn)題、從一開(kāi)始就重視質(zhì)量控制的文化。
為顧客提供的品質(zhì)決定著你的定價(jià)。
使用所有確保品質(zhì)的現(xiàn)代方法。
使生產(chǎn)設(shè)備具有發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及一發(fā)現(xiàn)問(wèn)題就停止生產(chǎn)的能力。設(shè)置一種可視的系統(tǒng)以警示團(tuán)隊(duì)或計(jì)劃領(lǐng)導(dǎo)者某部機(jī)器或某個(gè)流程需要協(xié)助。“自動(dòng)化”（具有人類智慧的機(jī)器）是“內(nèi)建質(zhì)檢”（built-in quality）的基礎(chǔ)。
在企業(yè)中設(shè)立支持快速解決問(wèn)題的制度和對(duì)策。
在企業(yè)文化中融入發(fā)生問(wèn)題時(shí)立即暫?；驕p緩速度、就地改進(jìn)質(zhì)量以提升長(zhǎng)期生產(chǎn)力的理念。
原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。
在工作場(chǎng)所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復(fù)的方法，以維持流程的可預(yù)測(cè)性、規(guī)律的動(dòng)作時(shí)間，以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動(dòng)方式的基礎(chǔ)。
到一定時(shí)間時(shí)，應(yīng)該汲取對(duì)流程的累積學(xué)習(xí)心得，把現(xiàn)今的最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，讓員工對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)提出有創(chuàng)意的改進(jìn)意見(jiàn)，把這些見(jiàn)解納入新標(biāo)準(zhǔn)中。如此一來(lái)，當(dāng)員工變動(dòng)時(shí)，便可以把學(xué)習(xí)心得傳遞給接替此職務(wù)工作的員工。
原則7：通過(guò)可視化管理使問(wèn)題無(wú)所隱藏。
使用簡(jiǎn)單的視覺(jué)指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀況下，抑或狀況是否發(fā)生變異。
避免因使用計(jì)算機(jī)屏幕而致使員工的注意力從工作場(chǎng)所移開(kāi)。
設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場(chǎng)所，以支持“單件流”與拉動(dòng)式生產(chǎn)方式。
盡可能把報(bào)告縮減為一頁(yè)，即使是最重要的財(cái)務(wù)決策報(bào)告亦然。
原則8：使用可靠且已經(jīng)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。
技術(shù)應(yīng)該是用來(lái)支持員工的，而不是取代員工。許多時(shí)候，最好的方法是在把技術(shù)運(yùn)用于流程之前，先以人工方式證實(shí)其切實(shí)可行。
新技術(shù)往往不可靠且難以標(biāo)準(zhǔn)化，因此會(huì)危害到流程。讓檢驗(yàn)過(guò)的流程正常運(yùn)轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu)于未經(jīng)充分測(cè)試的新技術(shù)。
在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術(shù)之前，必須先經(jīng)過(guò)實(shí)際測(cè)試。
與企業(yè)文化有沖突，或可能會(huì)損及穩(wěn)定性、可靠性與可預(yù)測(cè)性的技術(shù)，必須予以修正或干脆舍棄。
不過(guò)，在尋求新的工作方法時(shí)，必須鼓勵(lì)員工考慮新技術(shù)。若一項(xiàng)適合的技術(shù)已經(jīng)過(guò)充分測(cè)試，且能改進(jìn)你的流程，就應(yīng)該快速實(shí)施。
第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價(jià)值
原則9：培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，使他們能教導(dǎo)其他員工。
寧愿從企業(yè)內(nèi)部栽培領(lǐng)導(dǎo)者，也不要從企業(yè)外聘用。
不要把領(lǐng)導(dǎo)者的職責(zé)視為只是完成工作和具備良好的人際關(guān)系技巧。領(lǐng)導(dǎo)者必須是公司理念與做事方法的模范。
一位優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)者必須對(duì)日常工作有事無(wú)巨細(xì)的了解，方能成為公司理念的最佳教導(dǎo)者。
原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。
創(chuàng)造堅(jiān)實(shí)穩(wěn)固的文化，使公司的價(jià)值觀與信念普及并延續(xù)多年。
訓(xùn)練杰出的個(gè)人與團(tuán)隊(duì)以實(shí)現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強(qiáng)化公司文化。
運(yùn)用跨部門(mén)團(tuán)隊(duì)以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率，解決困難的技術(shù)性問(wèn)題，以改進(jìn)流程。所謂授權(quán)，是指員工使用公司的工具以改善公司運(yùn)營(yíng)。
持續(xù)努力教導(dǎo)員工如何以團(tuán)隊(duì)合作方式實(shí)現(xiàn)共同目標(biāo)。團(tuán)隊(duì)合作是員工務(wù)必學(xué)習(xí)的東西。
原則11：重視合作伙伴與供貨商，激勵(lì)并助其改善。
重視你的合作伙伴與供應(yīng)商，把它們視為你事業(yè)的延伸。
激勵(lì)你的外部合作伙伴，要求它們成長(zhǎng)與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為它們制定挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并幫助它們實(shí)現(xiàn)這些目標(biāo)。
第四類：持續(xù)解決根本問(wèn)題是學(xué)習(xí)型組織的驅(qū)動(dòng)力
原則12：親臨現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）。
解決問(wèn)題與改進(jìn)流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗(yàn)證所得數(shù)據(jù)，而不僅僅是根據(jù)他人所言及計(jì)算機(jī)屏幕所顯示的東西得出結(jié)論。
根據(jù)親自證實(shí)的資料來(lái)思考與敘述。
即使是高層經(jīng)理與主管，也應(yīng)該親自查看情況，才不會(huì)對(duì)實(shí)際情況只有膚淺的表面了解。
原則13：制定決策時(shí)要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見(jiàn)；實(shí)施決策時(shí)要迅速。
在還沒(méi)有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個(gè)方向而一路走下去。一旦經(jīng)過(guò)周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹(jǐn)慎地采取行動(dòng)。
“根回”（nemawashi）是指和所有相關(guān)者、受到影響者共同討論問(wèn)題及可能的解決方法，收集他們的意見(jiàn)，并對(duì)解決途徑取得共識(shí)。這種共識(shí)過(guò)程雖花時(shí)間，但有助于全面地尋求解決方案，一旦做出決定，便應(yīng)該快速執(zhí)行。
原則14：通過(guò)不斷省思（日語(yǔ)是hansei，意指“反省”）與持續(xù)改善以成為一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。
在建立了穩(wěn)定的流程后，運(yùn)用不斷改進(jìn)的工具以找出導(dǎo)致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對(duì)策。
設(shè)計(jì)幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時(shí)間與資源的浪費(fèi)。一旦浪費(fèi)出現(xiàn)，要求員工改進(jìn)流程、去除浪費(fèi)。
制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹(jǐn)慎的接班人制度，以保護(hù)企業(yè)的知識(shí)庫(kù)。
使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計(jì)劃后，誠(chéng)實(shí)地找出此計(jì)劃的所有缺點(diǎn)，然后制定避免相同錯(cuò)誤再發(fā)生的對(duì)策。
把最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，以促進(jìn)學(xué)習(xí)，而不是在每個(gè)新計(jì)劃及每位新經(jīng)理人上臺(tái)后，又重新發(fā)明新方法。
經(jīng)常發(fā)生的情形是使用豐田生產(chǎn)方式的各種工具，但仍然只依循豐田模式中的少數(shù)幾項(xiàng)原則，其結(jié)果將是績(jī)效指標(biāo)在短期內(nèi)得以提升，但無(wú)法持久。相反，如果組織能完整地踐行豐田模式的上述原則，將會(huì)自然而然地遵循豐田生產(chǎn)方式，產(chǎn)生持久的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
豐田式生產(chǎn)管理
建立看板體系
就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營(yíng)者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫(kù)存成本（達(dá)到零庫(kù)存），更重要是將流程效率化。
強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨
依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化
對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范。
排除浪費(fèi)、不平及模糊等
排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。
重復(fù)問(wèn)為什么（5W1H）
要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問(wèn)為什么（Why），然后想如何做（How），以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。
生產(chǎn)平衡化
豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫(kù)存與生產(chǎn)浪費(fèi)。
充分運(yùn)用“活人和活空間”
在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。
養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣
這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。
彈性改變生產(chǎn)方式
以前是生產(chǎn)線上作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。
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