3.2澆冒口工藝
針對球鐵件縮孔(松)傾向大，易產(chǎn)生氧化皮夾渣和皮下氣孔等特點，該廠在澆冒口工藝設(shè)計上注意使鐵水充型平穩(wěn)，防止吸氣、氧化，并在順序凝固的條件下，使用冒口補縮。中、小件常用澆注系統(tǒng)形式為緩流式(考慮到金屬型板上的澆注系統(tǒng)制作方便，橫澆口多為分段搭接式)，并普遍采用了陶瓷泡沫濾網(wǎng)，
放在直澆口下部或直接放在澆冒口兼用的澆口杯內(nèi)。這樣大大提高了澆注系統(tǒng)的撤渣能力，且澆注完后，放在澆口杯內(nèi)的過濾網(wǎng)也會自動浮上，經(jīng)人工扒去不會影響補縮。型板上的冒口形式則采用澆口通過側(cè)暗冒口進行補縮的形式，以適應(yīng)機器造型的特點。大件澆注系統(tǒng)形式為開放式，并在澆口杯內(nèi)放人用耐火材料制成的圓孔過濾篩片，大件一般采用明冒口.厚薄不均處加放冷鐵。為了提高冒口的補縮效率，普遍采用了發(fā)熱保溫冒口套。另外J在澆注完后，除在冒口上補充鐵水外還撒上粉末狀冒口發(fā)熱保溫劑進行保溫，這樣有效地防止了球鐵件縮孔（松）少的產(chǎn)生。
4球鐵的熔煉、球化處理和孕育處理
4.1熔煉
在日本沖天滬大多用于普通鑄鐵熔煉，感應(yīng)電爐則多用于球鐵和合金鑄鐵等的熔煉。自八十年代后，日本國內(nèi)將沖天爐和工頻電爐改換成小型中高頻電爐的工廠有了明顯增加。該廠也于1988年采用了1.5t增竭型中頻感應(yīng)電爐，取代了原有的3t工頻電爐。之所以改用中頻感應(yīng)電爐，主要是考慮該電爐結(jié)構(gòu)先進，使用方便，而且具有熔化速度快，能提高生產(chǎn)效率，降低電力消耗等優(yōu)點。與原有工頻電爐相比，中頻感應(yīng)電爐熔化速度為Z.14trh，工頻電爐為1.0t/h;中頻感應(yīng)電爐的耗電量為560kW鐵水，工頻電爐為7ookW/t鐵水。
為了簡化配料及管理，并能適應(yīng)各種不同牌號的球鐵生產(chǎn)，該廠在熔煉球鐵時.只配單一成分的原鐵水，然后通過添加不同的(或不同數(shù)量的)孕育劑來獲得所需牌號的球鐵。其原鐵水化學成分標準如表3所示。爐料常用配比為:廢鋼:新生鐵:回滬料=3:3:4，或根據(jù)爐料情況改變?yōu)?:2:5。
熔煉時的加料采用電磁吸鐵吊秤和振動給料機。加料順序為廢鋼--生鐵一回爐料(連續(xù)熔化時)。一次加不完可隨熔隨加卜增碳劑和Si75硅鐵也可隨爐料一起加人爐內(nèi)。
熔煉操作和滬前控制嚴格按作業(yè)標準進行。全部爐料熔化完后，再稍升溫即取少量鐵水做熱分析試樣和光譜分析試樣.后者通過管道傳遞到試驗室。約1 ^-2分鐘后，通過試驗室里的攝像機將光譜分析出的C, Si, Mn, P,S, Cu, Ni, Gr, Mo, Mg主要元素成分返饋到爐前的電視機熒屏上.這時爐前進行的熱分析也已結(jié)束，并顯示出C, Si, CE值等數(shù)據(jù)，也通過設(shè)置在爐前的攝像機再返饋到試驗室的電視機熒屏上。這樣爐前和試驗室兩邊都能觀察到分析過程和結(jié)果，便于互相監(jiān)控.然后爐工根據(jù)分析結(jié)果，以表3為依據(jù)進行成分調(diào)整.成分調(diào)整好后再稍升溫，即可用快速測溫儀側(cè)溫。出鐵溫度控制在1530-1550攝氏度。
4 .2球化處理
球化處理采用沖入法球化工藝。球化處理包形式為常見的堤壩式，壩內(nèi)的面積約占包底面積的2/5^-1/2，壩高為200mm左右。球化處理合金加人量為處理鐵水量的1.3%。在鐵水出爐前，將球化處理合金倒人已預熱過的處理包堤壩內(nèi)，上面復蓋一層Si5 0硅鐵。加人量為鐵水量的1.2%。有時因原鐵水中Si量過高，Si50硅鐵需減量時。則用同樣重量的鋼屑代替作復蓋層.當鐵水傾人包內(nèi)球化反應(yīng)一開始，即用秒表計時，規(guī)定球化反應(yīng)時間為90秒土 30秒。有時出現(xiàn)球化反應(yīng)過分激烈或估計鐵水澆注時間較長等情況時，要酌情補加些球化劑.
4.3孕育處理
球化處理反應(yīng)完后，立即扒渣進行轉(zhuǎn)包孕育處理.根據(jù)球鐵件牌號的不同，使用的孕育劑及其加人量也各不相同。對于FCD450球鐵，采用的孕育劑標準加人量為0.2-0.4%一般加人0.2%.主要作用是防止白口。提高機械性能和延遲球化衰退時間。對于FCD500，F(xiàn)CD600和FCD700球鐵。則采用珠光體促進孕育劑。加人量分別為0,1%，0.2%和0.3%.主要作用是改善基體組職和石墨形態(tài)，提高硬度和抗拉強度。
End
